Estudos mostram que 34% das falhas em equipamentos rotativos estão ligados diretamente à lubrificação. Além disso, 14% das falhas em componentes, como um rolamento, ocorrem por contaminação do lubrificante. Então, se sua empresa souber os principais erros na gestão de lubrificação, ela evitará que os custos operacionais aumentem.
Os setores de manutenção estão sob constante pressão para garantir o pleno funcionamento dos equipamentos e reduzir os custos com a manutenção.
As empresas mais estruturas já entenderam a importância da manutenção industrial ser estratégica. Por isso, adotam uma série de indicadores para:
- mensurar a confiabilidade do ativo,
- o tempo médio entre falhas (MTBF),
- calcular o tempo médio que os funcionários levam para colocar a máquina em funcionamento de novo (MTTR),
- identificar problemas de inatividade ou disponibilidade do ativo (Availability),
- determinar o tempo que a máquina está disponível para funcionar, conforme o programado, e
- verificar se o plano de manutenção é atendido ou não.
Para um equipamento rotativo entregar resultados satisfatórios nesses indicadores, a lubrificação deverá ter sua gestão bem feita.
Do contrário, alguns dos principais erros que acontecem no desenvolvimento de um plano de lubrificação provocarão aumento nos custos de manutenção.
Confira agora os erros de lubrificação mais comuns na manutenção de equipamentos que sua empresa deve evitar.
Utilização de lubrificantes inadequados.
Infelizmente uma falha que acontece com frequência nas empresas é a escolha de lubrificantes inadequados para os equipamentos.
Em muitas aplicações, a utilização de lubrificantes de alta performance se faz necessária devido a condições operacionais ou características especiais do equipamento.
É um erro utilizar de lubrificantes “universais”, dado que cada máquina demanda um tipo de lubrificante para funcionar bem.
A verdade é que não existe um lubrificante universal. Alguns profissionais interpretam errado o termo “para uso geral”.
Determinadas aplicações exigem lubrificantes especiais. Por exemplo, graxa para altas temperaturas, graxa branca para equipamentos alimentícios, tipo de óleo para motor, etc.
Assim, é importante que o lubrificante corresponda à aplicação e condições de operação.
Além disso, deve-se considerar o método para aplicar o lubrificante. Em outras palavras, qual ferramenta para lubrificação será usada.
Ou seja, se o fabricante especificou determinado lubrificante, existe um motivo para isso. Então, porque mudar o tipo de lubrificante? Para economizar?
Como dito, esse é um erro de lubrificação muito comum. Trocar o lubrificante para economizar e acabar por usar um lubrificante incompatível com a aplicação.
Quantidade de lubrificante utilizada
A imprecisão na quantidade de lubrificante é outro erro operacional muito comum.
Muitos profissionais entendem que quanto mais graxa melhor. Assim, consideram isso para qualquer parte da máquina.
“Vai lá! Bate graxa até expulsar a graxa velha. Na hora que a graxa nova sair do purgador você para de bombear e vai para o outro ponto.”
Lubrificar em excesso ou de maneira insuficiente, não cumpre os propósitos do lubrificante. Isso resulta em danos no maquinário.
O exagero na quantidade de lubrificante pode reduzir o rendimento do produto e facilitar a ocorrência de vazamentos. Além disso, sua empresa aumentará o consumo e, consequentemente, os custos de manutenção.
Já a sua falta impede a lubrificação adequada, resulta em redução da vida útil do equipamento. Ou seja, necessitará de mais trocas e manutenções corretivas. O que também aumenta os custos e eleva o estoque de peças sobressalentes.
Intervalos de lubrificação incorretos
Seja por descuido, esquecimento ou falta de planejamento, o atraso no período de troca dos lubrificantes pode resultar em quebras inesperadas e perdas por produtividade baixa. Isso certamente influenciará o cálculo dos custos de manutenção visto que impacta diretamente no lucro da empresa.
Os intervalos de lubrificação garantem que o lubrificante não perca suas propriedades e cumpra seu papel.
Em determinadas aplicações o lubrificante se deteriora e perde eficiência. Por esse motivo, deve ser substituído ou reposto.
Se sua empresa não respeitar os intervalos estabelecidos pelos fabricantes, cometerá um erro grave. Colocará em risco toda a operação do equipamento e a produtividade planejada.
Como evitar estes erros na lubrificação industrial?
Empresas que já entenderam a importância de se garantir a disponibilidade de seus equipamentos. Por isso, investem em gestão de ativos.
Primeiro com o uso de conceitos de manutenção preditiva que permitem monitorar as condições dos equipamentos. Com isso podem evitar falhas que podem interromper o funcionamento da máquina.
Segundo, investir em treinamentos e formação para os técnicos. Essa é uma forma de garantir que se atualizem e possam conhecer novas tecnologias.
Terceiro, usar tecnologia. Sobretudo com uso de softwares de lubrificação que possibilitam total controle desta etapa.
Os tempos estão mudando. A indústria 4.0 está cada vez mais presente. Já é realidade em muitas empresas e cresce a cada dia. Sobretudo quando se quer monitorar ativos importantes.
Quarto, usar lubrificantes de qualidade comprovada. Comprar somente pelo preço é um erro que pode custar muito caro.
Ao ter equipamentos críticos, que precisam melhorar o desempenho, não é recomendável optar por comprar componentes ou insumos somente pelo preço.
Para isso, deve-se fazer uma análise ampla de quais pontos de melhorias ou motivos que levam a máquina ter custos altos de manutenção. Nesse sentido, nossa quinta dica fará mais sentido.
Quinto, ter fornecedores com conhecimento técnico. Cada vez mais, um fornecedor é parte que integra a cadeia produtiva na indústria. Deixa de ser somente um provedor para se tornar um parceiro de conhecimento.
Isso é importante, visto que, são o elo entre os fabricantes e os usuários. Ou seja, são fonte de conhecimento para ajudar as empresas na utilização correta e das melhores práticas.
Quer que sua empresa não cometa erros na gestão de lubrificação?
A Abecom é uma empresa de conhecimento na manutenção de equipamentos rotativos. Além de ser o maior distribuidor SKF do Brasil, atua com serviços de preditiva que permitem sua empresa reduzir os custos de manutenção e melhorar os principais indicadores de qualidade.
Possui uma exclusiva sala de inteligência e monitoramento de ativos (REP Center – CGA) para atender os contratos ativos. Dessa forma, disponibiliza para seus clientes a experiência acumulada ao longo de sua história.
Nossos especialistas em lubrificação industrial são profissionais técnicos e engenheiros treinados nos fabricantes. Passam por constantes avaliações para garantir que estejam aptos a dar todo o suporte necessário.
Mais que uma distribuída de componentes para a indústria, somos uma empresa especializada em manutenção de equipamentos rotativos.
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