Paradas não programadas: 7 dicas para reduzir impactos em sua fábrica.

impacto das paradas não programadas na manutenção de equipamentos industriais

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As paradas não programadas em equipamentos industriais trazem consequências devastadoras para uma empresa. Elas causam atrasos e interrupções na produção e até mesmo impactam na vida útil de um equipamento. Além disso, quando não se planeja a manutenção, os custos são muito mais altos. Podem chegar a milhares de dólares.

Conforme informação da MetsoOutotec, em uma pesquisa global (True Cost of Downtime) com 72 grandes multinacionais mostrou que plantas industriais perdem em média 323 horas de produção por ano com as falhas de equipamentos.

Portanto, as empresas que dependem de equipamentos industriais para operar, devem evitar as paradas não planejadas. 

É justamente isso que iremos abordar nesse artigo. Quais medidas sua empresa pode adotar para não sofrer com as paradas fora de programação.

O que é uma parada não programada?

A parada não programada na manutenção é a intervenção que pode ocorrer durante o processo de produção sem estar prevista no planejamento. Infelizmente, algumas empresas sofrem com esse tipo de parada porque não consideram a criticidade dos ativos no processo.

Quanto custa uma parada não programada?

De acordo com índice da Revista Fortune Global 500 (FG500) os custos com as paradas não programadas equivalem a 8% das receitas anuais de uma empresa.

Principais causas de paradas não programadas.

gráfico de estatísticas de falhas em equipamentos industriais que ocasionam paradas não programadas
Disponível em: https://blog.infraspeak.com/pt-br/estatisticas-de-manutencao/

Existem diversos fatores que provocam o envelhecimento precoce do equipamento e falhas mecânicas:

  1. Falta de monitoramento,
  2. Falhas na lubrificação de componentes,
  3. Desgaste prematuro das peças,
  4. Componentes com vida útil abaixo do esperado,
  5. Uso de ferramentas inadequadas na montagem ou desmontagem,
  6. Ambientes agressivos,
  7. Má operação do equipamento,
  8. Excesso de manutenções corretivas;  

Mesmo assim, muitos gestores não percebem que é um péssimo negócio adotar a manutenção reativa, ou seja, esperar um equipamento falhar para tomar uma providência.

Principalmente porque com a manutenção proativa pode-se evitar 95% das falhas em uma máquina industrial.

Consequências das paradas não planejadas para sua fábrica.

Como dito anteriormente, uma empresa pode sofrer consequências desastrosas com as paradas não programadas.

Além dos atrasos no processo, o custo de manutenção aumenta muito para a empresa.

Portanto, vai gastar muito mais se deixar para agir somente quando o equipamento apresentar um defeito.

Por exemplo:

  • Pode não ter peças de reposição disponíveis em  estoque e precisar realizar compras emergências. Como resultado disso, não há tempo hábil para negociar, podendo pagar preços mais altos, e também maior gasto com fretes especiais para entregar no prazo necessário.
  • A empresa precisa manter equipes de plantão em regime de urgência (horas extras).
  • O reparo é feito às pressas e não se analisa a origem do defeito. Logo, o problema voltará a se repetir.
  • Maior risco de paradas gerais por falha total no equipamento.

Por tudo isso que acabamos de apresentar, fica claro que não devemos deixar ocorrer as paradas não programadas na manutenção.

Então, o que fazer para evitar isso?

7 dicas para reduzir as paradas não programadas de manutenção

Felizmente, há algumas maneiras de reduzir o risco das paradas não planejadas. Reunimos 7 dicas para você implementar em sua empresa agora!

1. Tenha um plano de manutenção.

Um plano de manutenção bem elaborado e seguido é a melhor maneira de evitar paradas não programadas. O cronograma deve incluir todas as verificações e manutenções necessárias para garantir o bom funcionamento do equipamento.

2. Lubrifique regularmente.

Outra maneira de reduzir uma parada não planejada de manutenção é lubrificar regularmente os equipamentos. 

A lubrificação é importante para evitar o atrito e o desgaste das partes móveis. Além disso, a lubrificação preventiva é a chave para manter os equipamentos funcionando corretamente.

3. Monitore os equipamentos críticos. 

É importante monitorar e fazer verificações periódicas nas peças dos equipamentos críticos. Assim, garante que estejam plenamente disponíveis. Caso contrário, estágios iniciais de desgaste não serão identificados e podem causar problemas no funcionamento do equipamento. A manutenção preditiva é a estratégia mais eficaz para acompanhar as condições dos equipamentos.

Sensores podem monitorar parâmetros importantes como temperatura,  pressão, umidade e vibração. Eles certamente vão ajudar a identificar problemas antes que causem paradas não programadas de manutenção.

Atualmente, com o avanço da tecnologia e a manutenção industrial 4.0, é possível realizar o monitoramento preditivo on-line. Ou seja, sem a presença física dos técnicos no equipamento. Tudo ocorre por meio de sensores e sistemas em rede para acesso remoto. 

4. Realize testes preditivos.

Os testes são importantes e podem detectar problemas que não estariam evidentes durante a operação normal.

Com técnicas preditivas é possível saber se a falha vai ocorrer. Assim, o setor de manutenção pode determinar o melhor momento para realizar a troca de um componente. 

Outra vantagem é que o equipamento não precisa parar para realizar as análises, por exemplo:

  • análise de vibração,
  • termografia,
  • análise de aumento de ruído,
  • ultrassonografia industrial,
  • endoscopia industrial,
  • análise química de lubrificantes,
  • alinhamento de componentes, entre outras.

Todas elas podem ocorrer com o equipamento em funcionamento.

5. Mantenha componentes alinhados.

Uma das principais causas de falhas em equipamentos industriais rotativos é o desalinhamento de componentes da máquina. Quando estão desalinhadas, as partes móveis causam vibrações, superaquecimento e ruídos indesejados.

Para impedir que isso ocorra as empresas podem adotar o alinhamento a laser para ter mais precisão e economizar tempo.

6. Verifique os rolamentos.

Os rolamentos são componentes importantes nas máquinas. Eles ajudam a suportar o peso e permitem que os eixos se movam. Por esse motivo, os danos provocados com o tempo precisam ser acompanhados para impedir a parada total da máquina. Análise de vibração, sensores de temperatura e controle de velocidade são excelentes formas de garantir a vida útil deste componente.

7. Investigue as falhas.

Quando o equipamento tem uma falha, é importante investigar a causa do problema. Quais motivos provocaram a parada não programada?

Ao investigar as paradas, o setor de manutenção pode adotar ações que impeçam elas de se repetirem no futuro.

Contudo, deve ser feita uma investigação profunda das causas da falha no equipamento. Para isso é importante que a empresa adote a estratégia de manutenção centrada na confiabilidade – RCM.

É uma metodologia que trabalha com foco em manter um equipamento sempre confiável de disponível. 

Sendo assim, a investigação das causas dos problemas é o ponto de partida para garantir o equipamento em pleno funcionamento.

Muitas empresas entendem e implementam práticas da Engenharia de Confiabilidade para estruturar processos, tomar decisões com base em dados e criar planos de manutenção que impedem a ocorrência de falhas.

A metodologia considera:

1.ª – Prevenção baseada na condição do ativo e o desempenho de cada máquina/equipamento;

2.ª – Manutenção preditiva, detectiva e proativa, em que dados históricos de falhas servem para identificar possíveis causas. Dessa forma, assegurar a funcionalidade dos ativos;

3.ª – Análise dos modos e efeitos da falha do ativo (FMEA), revisando os componentes, mão de obra e sistemas para verificar os modos de falha e seus efeitos;

4.ª – Análise de falhas e causa raiz (RCFA) para encontrar a real causa do problema, assim como a melhor ação para solucioná-lo.

Parada não planejada e seus custos.

As paradas de produção, programadas ou não, podem consumir até 10% do tempo de produção disponível. Existem setores em que este número pode chegar a 25%.

Ainda, essas horas só podem ser recuperadas com turnos ou horas extras. Além disso, a empresa ainda terá que arcar com os custos, que incluem:

Trabalho

  • Mão de obra direta (manutenção interna)
  • Funcionários temporários

Produção

  • Produto ou materiais desperdiçados
  • Capacidade reduzida
  • Testes e controle de qualidade
  • Inicialização/reinicialização

Finanças

  • Receitas perdidas
  • Margens de lucro mais apertadas

Mas não negligencie esses custos ocultos

Os custos de tempo de inatividade não se limitam a mão de obra direta, produção ou finanças. Outros aspectos também entram na equação. Não levar isso em consideração pode prejudicar seu orçamento e resultados. 

A sobrecarga

  • Operadores ociosos
  • Mão de obra indireta (back-office)
  • Peças e materiais
  • Logística

O negócio

  • Oportunidades de vendas perdidas
  • Riscos de atendimento ao cliente

Maneiras de cortar custos excessivos de tempo de inatividade 

Como executivo ou gerente, você certamente que encontrar maneiras de aumentar a eficiência e eliminar o desperdício. Então você deverá:

  • Aumentar a confiabilidade e o tempo de atividade do equipamento;
  • Reduzir as manutenções reativas;
  • Melhorar o tempo das atividades de manutenção;
  • Diminuir o uso de horas extras;
  • Aumentar a disponibilidade de peças de reposição;
  • Reduzir o custo com estoque;
  • Melhorar a qualidade dos dados;

A tecnologia oferece uma solução para isso, especialmente no mercado de trabalho competitivo de hoje. No entanto, se não houver uma mudança de conceito na estratégia de manutenção, os ganhos serão pequenos.

Viu só como sua empresa não precisar sofrer com a parada de manutenção não programada?

Seguindo as dicas que apresentamos, você pode reduzir o risco de paradas não programadas e garantir o pleno funcionamento do seu equipamento. No entanto, é importante lembrar que, às vezes, as paradas não programadas são inevitáveis. Nesses casos, é importante ter um plano de contingência para garantir que a produção não seja afetada.

E aí, você quer que sua empresa passe por isso ou prefere que seus equipamentos fiquem disponíveis pelo maior tempo possível? 

Então, conheça nossas soluções em fornecimento de ferramentas, componentes industriais e contratos de serviços de preditiva. 

Evite que as paradas não programadas na manutenção de seus equipamentos causem prejuízos para sua empresa.

A ABECOM é o único distribuidor SKF CMP que possui uma sala de gestão de ativos e profissionais certificados para atender aos clientes com contratos ativos. Nela, nossos especialistas monitoram seus equipamentos para garantir que estejam sempre em pleno funcionamento.

Também dispomos de amplo estoque e atendemos eventuais emergências em contratos de fornecimento. Sua empresa não precisa manter estoque físicos para itens de MRO. Entre em contato e saiba mais.

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