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O que é manutenção preditiva? Conheça as principais técnicas e como aplicar na sua empresa?

O que é manutenção preditiva - Conheça as principais técnicas

A manutenção preditiva é uma das práticas de manutenção para previnir e antecipar problemas nos equipamentos utilizados nas operações. Na prática, a manutenção preditiva é uma metodologia de manutenção com técnicas de prevenção de danos e previsibilidade de falhas.

Atuar com manutenção preditiva é uma necessidade para as empresas de hoje. Sobretudo com o avanço da indústria 4.0.

Para uma empresa ser eficiente em seu processo produtivo, é preciso ter total controle dos fatores que afetam a sua produção. Afinal, a competitividade obriga que os custos operacionais sejam menores sem que isso impacte a qualidade.

A manutenção preditiva contribui diretamente para isso. Para sua empresa ter eficiência operacional no chão de fábrica, reduzir custos, erros e atrasos no processo produtivo.

Segundo a consultoria McKinsey & Company, a manutenção preditiva aumenta a disponibilidade de uma linha de produção em até 15%. Além disso, se aplicada corretamente, reduz os custos de manutenção em até 25%.

Quer aprender tudo sobre manutenção preditiva e quais técnicas você pode utilizar na sua empresa?

Neste artigo você verá:

  • O que é manutenção preditiva?
  • Qual o objetivo da manutenção preditiva?
  • Exemplos de manutenção preditiva
  • Principais técnicas de manutenção preditiva e como utilizá-las em sua empresa;
  • Diferença entre manutenção preventiva e preditiva;
  • Diferença entre manutenção prescritiva e preditiva;
  • Gerenciamento de dados preditivos;
  • Ferramentas de manutenção preditiva;
  • E muitos mais.

Acompanhe nosso artigo e fique por dentro de tudo sobre este importante método de manutenção industrial.

O que é manutenção preditiva?

Manutenção preditiva é a técnica para definir o estado futuro de um equipamento, sistema ou componente, através da coleta de dados ao longo do tempo. Ou seja, um método de manutenção para prevenir danos e falhas.

Sua base está no monitoramento contínuo do equipamento. Podendo ser por análise de vibração, ultrassom, termografia, inspeções e técnicas para análise não destrutivas.

Mostraremos isso mais adiante. Por enquanto, queremos que entenda bem o conceito deste tipo de manutenção com base na condição.

Isso mesmo! A manutenção preditiva também recebe esse nome e outros como manutenção baseada na condição, manutenção baseada na confiabilidade ou manutenção com base no estado do equipamento

Todos eles partem do mesmo conceito, coletar dados com o equipamento em funcionamento. Ou seja, não precisa parar sua produção.

Assim, é possível predizer o tempo de vida útil dos componentes, máquinas e equipamentos. Como resultado, sabemos se estão próximos de sofrer uma falha.

Os dados das condições são coletados por sensores inteligentes que enviam as informações para o software de análise. Depois disso, ocorrem as análises que permitem um diagnóstico preciso.

manutenção baseada em dados
manutenção baseada em dados

Manutenção preditiva exemplos:

Imagine um sistema de transmissão que usa um mancal com rolamentos. É um item crítico, se o rolamento quebrar vai parar toda a linha de produção. O que fazer?

Antes de tudo, instalar sensores de vibração para monitorar um dos 4 estágios até a falha total. Da mesma forma, é possível instalar sensores de temperatura.

Como resultado, podemos medir o rolamento durante a operação e predizer quando vai falhar. Mais ainda, podemos verificar se precisa apenas de uma boa lubrificação.

mancal Preparado para monitoramento de condição

Outros exemplos de manutenção preditiva

  1. analisar vibrações;
  2. monitorar a temperatura;
  3. análise das condições dos lubificantes;
  4. monitorar ruídos;
  5. medição de corrente e descargas elétricas;
  6. ferrografia.

Qual o objetivo da manutenção preditiva?

O principal objetivo da manutenção preditiva é antecipar um problema em máquinas e equipamentos. Ou seja, identificar os sintomas antes mesmo que se tornem falhas.

Então, ações preditivas caracterizam-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento. Sobretudo por meio do monitoramento dos parâmetros, com o equipamento em funcionamento.

Como resultado, otimiza o uso dos recursos de manutenção de sua empresa. Além disso, reduz os custos operacionais, minimiza os problemas de tempo de inatividade, melhora a integridade e o desempenho geral dos ativos (tempo de vida útil).

Em outras palavras, evita a manutenção corretiva (reativa não planejada) e reduz os custos associados à realização de muitas manutenções preventivas.

Embora algumas técnicas de manutenção também sejam preventivas, somente a manutenção preditiva e a manutenção prescritiva permitem analisar com antecedência as condições das máquinas. Isso causa muita confusão para àqueles que procuram a melhor maneira de garantir a confiabilidade dos seus ativos.

Mais adiante vamos apresentar a diferença entre preventiva e preditiva.

Por que adotar a manutenção preditiva?

Resumindo, as vantagens da manutenção baseada na condição são:

  • Aumento de vida útil do maquinário: a substituição de peças antes de uma falha catastrófica inesperada evita que peças mais importantes de um equipamento sejam perdidas neste tipo de ocorrência;
  • Redução do tempo em que o equipamento fica sob manutenção: quando ocorre uma falha inesperada, o equipamento fica um bom tempo parado até o diagnóstico ser feito. Depois disso, ainda é necessário fazer a manutenção corretiva, que normalmente é mais demorada que a preditiva ou preventiva;
  • Redução do tempo de parada de produção: todo este tempo de equipamento parado para diagnóstico e manutenção pode parar uma linha de produção inteira;
  • Redução dos custos com peças extras e suprimentos: com uma manutenção planejada, apenas os materiais necessários precisam ser mantidos na manutenção;
  • Aumento do retorno do investimento: a economia com perdas inesperadas e com a racionalização da compra de materiais garante alto retorno de investimento da aplicação de manutenção preditiva.

ebook de lubrificantes industriais

Como funciona uma manutenção preditiva?

Como a manutenção preditiva se baseia na coleta e análise de dados, é preciso ter estas informações. Para isso, precisa então de ferramentas para monitoramento da condição. Sobretudo os sensores.

Eles captam as variações e enviam para os softwares analisadores. Se houver algo errado, emite-se um alarme de aviso. Se estiver tudo certo, um especialista analisa as informações para definir os níveis de criticidade do componente.

Quais as técnicas de manutenção preditiva?

As principais técnicas de manutenção preditiva são:

  • Análise de vibrações,
  • Ultrassom,
  • Termografia,
  • Análise de óleo,
  • Análise de falhas em rolamentos,
  • Alinhamento a laser de eixos,
  • Monitoramento de condição de máquinas (por medições na planta com visitas programadas e / ou on-line )
  • Endoscopia industrial.

A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e equipamentos.

Antes de tudo, os técnicos devem entender quais são os modos de falha dos seus equipamentos. A partir disso podem definir qual técnica de manutenção preditiva que é melhor para seu equipamento.

Veja a seguir as principais técnicas e ferramentas de manutenção preditiva que você pode adotar:

Análise de vibração

A análise de vibração é um processo capaz de identificar potenciais falhas nos componentes rotativos de um equipamento.

É um dos métodos de diagnóstico mais importantes na manutenção preditiva. Ajuda identificar e evitar que um equipamento tenha uma parada por quebra de um eixo ou rolamento, por exemplo.

De maneira geral, os equipamentos emitem uma frequência de vibração quando estão em funcionamento.

A análise de vibração, capta está frequência por meio de acelerômetros ligados à sensores instalados em pontos estratégicos. Por sua vez, os sensores transformam a energia mecânica de vibração em sinais elétricos.

Os dados, ou registro das vibrações, são enviados para os aparelhos registradores ou software de análise de vibração, (analisadores de vibrações) que são interpretados por especialistas.

Se as frequências emitidas estiverem fora do padrão, pode-se então determinar se há algo errado.

Desse modo obtém-se uma análise completa dos componentes de uma máquina ou equipamento.

As forças detectadas por estes sensores indicam se a vibração está em um nível aceitável para o equipamento ou não. Os sinais também indicam em qual estágio de falha o componente está.

manutenção preditiva - Técnico com aparelho de análise de vibração
Técnico com aparelho de análise de vibração

Vários problemas são detectados pela análise de vibração, entre eles:

  • Deterioração de rolamentos;
  • Cavitação em bombas;
  • Desbalanceamento de rotores;
  • Desalinhamento de eixos;
  • Folgas internas em peças de equipamentos;
  • Problemas de lubrificação.

Ultrassom

A técnica de ultrassom se dá com o uso de um detector de emissões acústicas ultrassônicas que capta ondas sonoras acima do alcance da audição humana.

Dessa forma, pode ser utilizada em diversos tipos de peças e equipamentos. Por exemplo, tubulações, juntas soldadas, mancais e rolamentos, vasos de pressão, carcaças de máquinas, turbinas, compressores, etc.

Ultrassom-na-manutenção-preditiva
Técnico usando aparelho de ultrassom

O ultrassom tem a vantagem de ser um equipamento bastante sensível e capaz de detectar defeitos muito pequenos.

Alguns dos problemas identificados de forma preditiva por essa técnica são:

  • Corrosão abaixo da superfície;
  • Trincas internas;
  • Erosão e desgaste com redução da parede interna;
  • Deterioração de revestimentos;
  • Vazamentos de ar comprimido, gás e vácuo;
  • Defeitos em soldas.

MONITORAMENTO DE RUÍDOS EM UM ROLAMENTO

Uma maneira comum de identificar uma irregularidade no desempenho do rolamento é ouvindo. Rolamentos em boas condições produzem um ruído contínuo, como traqueia de gato. Sendo assim, sons irregulares indicam que algo está errado.

estetoscópio eletrônico skf TMSTA ampla variedade de sons produzidos pelas máquinas inclui também componentes ultrassônicos de ondas curtas. São, por sua natureza, extremamente direcionais.

Instrumentos, tais como sondas ultrassônicas, isolam esses ultrassons dos ruídos do ambiente da fábrica e das máquinas e identificam a fonte.

Outro instrumento popular para identificar peças de máquinas com problemas ou rolamentos danificados é o estetoscópio eletrônico. Ele detecta, rastreia e diagnostica todos os tipos de ruídos em máquinas.

Termografia

manutenção preditiva - Imagem de termografia de motor elétrico

A termografia é uma técnica de manutenção preditiva que cria uma imagem com as diferentes temperaturas em um corpo. Assim, mostra defeitos que seriam invisíveis a olho nu.

O calor pode ser um sintoma precoce de danos ou mau funcionamento de um equipamento. Por isso, esta técnica é muito importante nas indústrias.

A termografia é particularmente importante na manutenção de equipamentos de sistemas de troca de calor, arrefecimento, aquecimento e climatização de ambientes.

Algumas das aplicações nas indústrias são:

  • Monitoramento de temperaturas de mancais em equipamentos rotativos;
  • Identificação pontos de sobreaquecimento em equipamentos eletrônicos;
  • Identificação de vazamentos em equipamentos selados;
  • Localização de pontos de defeitos em isolamentos de tubulações e equipamentos;
  • Identificação de defeitos em circuitos elétricos de alta potência;
  • Localização de disjuntores sobrecarregados.

Análise de óleo

A análise de óleo é outra técnica não destrutiva e não invasiva usada na manutenção preditiva. O objetivo dela é analisar as propriedades dos fluidos, sua contaminação e tamanhos de partículas.

Análise de óleo na manutenção preditiva - Retirada de amostra de óleo lubrificante
Retirada de amostra de óleo lubrificante

As propriedades dos fluidos devem ser analisadas para verificar se os aditivos presentes ainda estão ativos e se houve alguma alteração de sua viscosidade.

A análise da contaminação permite saber quais são os tipos e de onde vêm os contaminantes do óleo, se existem outros tipos de lubrificantes misturados e se há algum sinal de vazamento interno.

Partículas de tamanhos acima do esperado, indicam erosão no equipamento ou a produção de substâncias em locais de sobreaquecimento do óleo.

As partículas presentes no óleo permitem identificar de qual componente o desgaste provavelmente se originou, qual é o modo de desgaste, a causa e o quão severa é a condição de desgaste.

Análise de falhas em rolamentos

Os rolamentos devem fazer parte do plano de manutenção de equipamentos rotativos. O primeiro passo da análise de falha é a identificação dos sintomas de falha.

análise de falha em rolamento na manutenção preditiva - Inspeção visual em rolamento

Várias ferramentas devem ser usadas para fazer a manutenção preventiva através da inspeção de rolamentos.

Os sintomas apresentados pelos elementos têm relação com os seguintes defeitos:

  1. Calor em excesso
  • Lubrificação inapropriada
  • Falha na vedação
  • Folga insuficiente entre peças
  • Rolamento com sobrecarga
  1. Níveis de vibração e ruído excessivos
  • Contato metal com metal
  • Contaminação com material sólido
  • Ajustes de peças muito soltos
  • Dano superficial
  • Fricção de peças
  1. Movimento excessivo do eixo
  • Folga entre o eixo e o rolamento ou o rolamento e o mancal
  • Dano superficial ao eixo
  • Folga incorreta do rolamento interno
  1. Fricção excessiva para rotacionar o eixo
  • Rolamento pré-carregado
  • Atrito com a vedação
  • Dano superficial ao eixo
  • Erro de projeto

Alinhamento a laser de eixos

alinhamento de eixos a laser
Ferramenta de alinhamento de eixos a laser SKF®.

As ferramentas de alinhamento de eixos a laser também são usadas na manutenção preditiva.

Apesar de seu uso ser mais comum como forma de manutenção corretiva, quando os eixos já se estão desalinhados.

No entanto, essas ferramentas são bastante precisas.

Excelentes para captar e guardar os dados do alinhamento do eixo. Isso faz com que elas sejam ideais para o monitoramento dos eixos.

As medições do alinhamento do eixo devem ser feitas para verificar se o alinhamento da máquina precisa ou não ser corrigido.

Além disso, as leituras são comparadas com limites ou tolerâncias e servem como forma de manutenção preditiva.

Endoscopia industrial

endoscópico de vídeo skf TKES 10
Aparelho de endoscopia industrial utilizado em inspeção de tubulação.

A endoscopia industrial é uma forma de inspeção visual que possibilita acessar locais internos que não podem ser vistos diretamente pelo técnico de manutenção. O uso dessa técnica permite que esses locais sejam vistos sem o desmonte do equipamento, reduzindo os custos e o tempo de manutenção.

A inspeção visual remota deve ser realizada em boas condições e com iluminação suficiente. Alguns exemplos de defeitos deduzidos da aparência da peça, são: trincas, porosidades, depósitos de impurezas e corrosão.

Estes defeitos ocultos podem indicar um defeito interno mais sério no equipamento.

Ferramentas para manutenção preditiva

Para sua empresa monitorar os equipamentos e garantir a coleta de dados precisos, será preciso ferramentas como:

  • Estetoscópio eletrônico
  • Estroboscópio
  • Detector ultrassônico de vazamentos
  • Termômetros
  • Decibelímetros
  • Caneta detectora de descargas elétricas
  • Sensores
  • Aceleradores

Qual é a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

Embora algumas pessoas confundam os conceitos, pois ambas acontecem antes da falha, existem diferenças entre elas.

Veja no quadro abaixo as principais diferenças entre manutenção preventiva e manutenção preditiva.

PREVENTIVA PREDITIVA
Baseada em tempo ou número de ciclos de uso do equipamento. Baseada na performance do equipamento.
A manutenção pode acontecer antes dela ser realmente necessária. A manutenção só ocorre quando há sinais de falha iminente.
Não realiza monitoramento constante dos equipamentos. Realiza monitoramento constante dos equipamentos
Menor investimento inicial em tecnologia de monitoramento e treinamento de pessoal. Porém, maior custo operacional. Maior investimento inicial. Contudo, tem maior economia de recursos e tempo no longo prazo, com alto retorno de investimento.

Contudo, a principal diferença entre manutenção preditiva e preventiva está na interrupção do equipamento.

As ações de manutenção preventiva param o equipamento para realizar a troca do componente. No entanto, mesmo assim, a falha pode ocorrer. Ou seja, mesmo que ela reduza o número de manutenções corretivas, não garante que o equipamento terá a produtividade total.

A manutenção preditiva reduz o número de intervenções e interrupções nos equipamentos porque trabalha com monitoramento. Em certos casos, pode ser de maneira remota.

Manutenção prescritiva e preditiva

A manutenção prescritiva está fundamentada nas novas tecnologias da Indústria 4.0, criando novas soluções para otimizar a manutenção industrial. Além dos recursos dos modelos estatísticos e técnicas de previsão, utiliza de avanços tecnológicos, tais como:

  • Machine learning (ML);
  • Internet das Coisas (IoT);
  • Inteligência Artificial (AI), dentre outros.

Sendo assim, oferece uma previsão altamente precisa do que pode acontecer com um equipamento em determinadas condições de uso. Isto porque a Inteligência Artificial consegue identificar padrões complexos e realizar inferências e projeções.

Assim, o sistema de manutenção coleta e analisa dados relativos às condições de funcionamento do equipamento, em tempo real. A partir desses dados é capaz de antecipar variadas ocorrências e prescrever os procedimentos para correção antecipada.

A manutenção prescritiva vai bem além do que a manutenção preditiva oferece com o monitoramento das condições de funcionamento. Visto que a preditiva está preocupada em entender “o que irá acontecer e quando” com base nos dados históricos de manutenção.

Já a prescritiva quer entender “como controlar a ocorrência de um determinado evento específico”. Desse modo, oferece suporte para a tomada de decisão assertiva em manutenção e a melhoria dos processos de manutenção implementados.

Monitoramento de condição de máquinas

O monitoramento de condição de máquinas é um processo de verificação do status da máquina durante sua operação normal. Consiste na aquisição, processamento e comparação de dados com tendências, linha de base e dados representativos de máquinas semelhantes.

Para implementar um programa de monitoramento de máquina, é essencial algumas etapas como:

  1. Organização do registro do equipamento;
  2. Avaliação do status do maquinário e do seu grau de relevância para a operação da instalação;
  3. Identificação da técnica de monitoramento de condição da máquinas mais apropriada para cada um dos equipamentos da empresa;
  4. Seleção de tecnologias disponíveis no mercado;
  5. Instalação do sistema de monitoramento de condição de máquinas;
  6. Coleta e interpretação de dados;
  7. Determinação das tarefas de manutenção.

Gerenciamento de dados preditivos e gestão de ativos

Gestão de ativos é a próxima fronteira na criação de valor. Para diminuir os riscos de um negócio, os ativos devem ser monitorados, analisados e diagnosticados.

A gestão de ativos requer entendimento técnico, com fundamentos de engenharia de confiabilidade. Se concentra nos custos de falha causada por tempo de inatividades do sistema, custos de peças, equipamentos em reparo, pessoal, custos de reclamações de garantia e atrasos de produção.

Foco em manter a produção em sua totalidade com baixos custos e integração de serviços e produtos.

A Abecom realiza o gerenciamento de dados preditivos. É uma das principais especialistas no assunto.

Traz uma combinação única de know-how, serviços e ferramentas SKF para o benefício da sua empresa. Conta com equipe multiespecialista, treinada pelos fabricantes, para atuar no monitoramento dos ativos de sua fábrica. Com isso, diminuir as paradas de máquinas e aumentar a sua produtividade.

Centro de gestão de ativos

A gestão de ativos, inclusive, pode ser feita por meio remoto, através de conexão segura, evitando que aconteçam falhas na cadeia de suprimentos.

Para isso, é necessário usar software de gestão de dados de preditiva, desenvolvidos especificamente para esse fim.

O REP/CGA (Centro de Gestão de Ativos) é um programa da Abecom / SKF que permite uma forte conectividade entre os clientes e a equipe de especialistas.

Permite otimizar a reposição de itens críticos e impedir falhas na cadeia de fornecimento. Possibilitando avaliações constantes para identificar oportunidades de aprimoramento das instalações e desenvolvimento de soluções.

Tudo isso para desenvolver estratégias e planos para reduzir seus custos.

Manutenção preditiva como melhoria contínua

Uma empresa que implementa o Sistema de Qualidade ISO 9001, terá na manutenção preditiva a oportunidade certa para desenvolver um ciclo de melhoria contínua na gestão da manutenção. Permitirá evolução constante dos processos, produtos e serviços.

Por esse motivo, é importante saber como aplicar as ações preditivas em sua empresa.

Preditiva: 6 passos para aplicar na sua empresa.

A manutenção preditiva pode ser aplicada através de um plano de gestão da manutenção.

Os seis passos para realizá-lo são:

  1. Identificação de ativos críticos: ativos cujo reparo ou troca sejam críticos para a continuidade da produção;
  2. Criação uma base de dados: deve-se reunir tudo referente aos dados de manutenção, de cópias físicas a arquivos digitais;
  3. Análise de modos de falha: uma análise preditiva do tipo FMEA (Análise dos Modos de Falha e seu Efeitos) deve ser feita para determinar quais tipos de indicativos de falha devem ficar sob monitoração;
  4. Manutenção baseada em condições: as tecnologias responsáveis pelo monitoramento dos equipamentos devem ser selecionadas e instaladas;
  5. Desenvolvimento de modelos preditivos: estes modelos devem ser desenvolvidos com base nos dados colhidos pelos sistemas de monitoramentos;
  6. Uso de programa ou software de gestão em um equipamento piloto: os algoritmos devem ser testados e validados usando todos os sistemas do programa em um equipamento piloto.

Preditiva é um conceito para sua empresa entrar de vez na indústria 4.0

A transformação digital trouxe para as empresas uma nova maneira de obter dados e monitorar seus equipamentos. Não somente, permitiu que muitas empresas automatizassem seus processos.

A indústria 4.0 mudou a ênfase em manutenção industrial de preventiva para preditiva. Assim, o foco é identificar fontes potenciais de falhas e evitar que venham a ocorrer.

Por isso, é um dos pilares da indústria 4.0 junto com a manutenção prescritiva. Alguns fatores para isso, são:

1º – Tempo real para realização das operações: facilitando a tomada de decisão com a aquisição e tratamento de dados de forma instantânea;
2º – Possibilidade de Interoperabilidade: permitindo a comunicação e conexão dos sistemas humanos e fábricas inteligentes por meio da Internet das Coisas e Computação em Nuvem;
3º – Ênfase na Virtualização: propondo uma cópia virtual das fábricas com o objetivo de permitir o rastreamento e monitoramento dos processos utilizando sensores;

À medida que a tecnologia evolui, a manutenção preditiva se aprimora. Nesse sentido, temos a manutenção industrial 4.0 como evolução da manutenção industrial.

Isso já realidade em muitas empresas. São várias soluções de tecnologia sendo usadas na manutenção preditiva. Veja alguns exemplos:

Internet das Coisas (IoT)

Internet das coisas é o conceito conectar objetos e equipamentos do cotidiano com a internet. É mais sobre a conexão dos objetos do que das pessoas. Em outras palavras, a internet das coisas é que uma rede de objetos físicos capaz de reunir e de transmitir dados

Em manutenção preditiva isso a conexão entre equipamentos é um recurso indispensável para as empresas. Deixa de ser apenas algo para os escritórios e entra de fato no chão de fábrica.

São sensores em vários pontos do equipamento ou fábrica, e softwares que recebem arquivos diretamente na máquina. Assim, a indústria se mantém conectada com o poder da integração do IoT.

Na prática, o setor de manutenção utiliza esses dados para verificar as condições de funcionamento dos equipamentos.

Assim, quaisquer falhas são identificadas rapidamente. Isso permite uma reação rápida e, em muitos casos, antecipada.

Big Data (tratamento dos dados)

Não existe nada mais valiosos do que informação. Logo, os dados são os ativos mais importantes da era digital.

Sua empresa pode ter o histórico das falhas e assim, saber as manutenções e reparos já realizados. Conhecer o gráfico de vida útil e desempenho de um componente. Tudo isso para fornecer um panorama da sua performance.

Na manutenção preditiva essa informação é extremamente valiosa para decidir se vai ou não substituir um equipamento.

Além disso, o apoio de um software de gestão da manutenção, centraliza as informações do chão de fábrica e do inventário. Ou seja, as equipes de manutenção têm mais visibilidade sobre toda a infraestrutura.

Machine Learning

Equipamentos cada vez mais sofisticados e com inteligência artificial. A indústria moderna faz uso do Machine Learning como recurso de computação e automação inseridos nas linhas de produção.

Nesse contexto, para a manutenção preditiva o Machine Learning exerce o papel de tornar as operações da indústria mais autônomas. Ou seja, menos dependentes de intervenções humanas.

O uso de algoritmos e sensores permitem que os equipamentos sejam capazes de agir de forma autônoma. Sobretudo, identificar e antecipar qualquer ponto de atenção.

Dessa forma, é possível gerenciar, programar análises de performance e organizar a rotina dos técnicos na hora de realizar as manutenções.

Como realizar a manutenção preditiva de mancais, rolamentos e correias?

Alguns componentes têm grande importância dentro de um plano de manutenção preditiva. Principalmente por estarem presentes em equipamentos rotativos e sistemas de transmissão como, por exemplo: os mancais, rolamentos e correias.

Manutenção preditiva em mancal

A manutenção preditiva em mancais deve ser feita através do seu monitoramento usando técnicas como: análise de vibrações, termografia, ultrassom e alinhamento de eixo a laser.

Alguns dos defeitos identificados são:

  • As vedações dos mancais estão muito apertadas: certifique-se se o diâmetro do eixo é do tamanho correto para a vedação;
  • Desalinhamento das vedações externas dos mancais: verifique o alinhamento e corrija de acordo com o recomendado;
  • Partículas de defeitos fabricação ou falhas de rolamento anteriores no mancal: verifique a qualidade da usinagem feita no mancal e se o lubrificante não está carregando impurezas;
  • Diferença de temperatura significativa entre o eixo e o mancal: selecione um rolamento com folga interna maior para evitar pré-carregamento.

ebook de rolamentos

Manutenção preditiva de rolamento

Na seção de análise de falhas mostramos os sintomas e as principais falhas. Neste tópico, serão mostradas algumas soluções que aumentam a vida útil do rolamento:

  • Baixo nível de lubrificante:

O intervalo entre trocas de lubrificante deve ser modificado e deve-se certificar que a lubrificação do rolamento está correta.

  • Folga interna excessiva no rolamento:

Usar molas ou arruelas onduladas que forneçam a carga axial adequada e mantenham os corpos rolantes carregados o tempo todo.

  • Amassados ​​nas pistas:

Os procedimentos de montagem de rolamento devem ser revisados, certificando-se de que nenhuma força de montagem seja aplicada através dos elementos rolantes e que se use uma bucha de fixação.

  • Pista interna de rolamento solta no eixo

O local do eixo onde o rolamento se encaixa deve ter sua superfície preenchida com metal e retificada, deixando o eixo no tamanho apropriado.

Manutenção de correia

Os passos para a manutenção preditiva de uma correia devem ser:

  • Inspeção visual:
    • Remoção da proteção e verificação de danos e de desgastes ou fricção nos componentes;
    • Inspeção de correias e polias ou rodas dentadas quanto a desgaste ou danos.
  • Ultrassom e termografia:
    • Inspeção de outros componentes de acionamento como rolamentos, eixos, suportes de motor e trilhos de recolhimento;
  • Medidor universal de tensão de correia:
  • Ferramentas de alinhamento de correia:
    • Verificação do alinhamento da correia com as polias ou rodas dentadas.

Quais soluções para manutenção preditiva você encontra na Abecom?

A Abecom é uma empresa de soluções industriais. Mais que uma fornecedora de rolamentos, conta com serviços e ferramentas para sua empresa ter uma manutenção preditiva de excelência.

Nossos serviços de preditiva incluem análise de vibração, alinhamento a laser de eixos, ultrassom, termografia, análise de falha em rolamentos, endoscopia industrial, entre outros.

A Abecom também é o maior distribuidor SKF do Brasil, oferecendo ferramentas de manutenção de ponta para sua empresa.

Leve sua empresa a um patamar superior de qualidade através de componentes de qualidade comprovada e com serviços de engenharia de confiabilidade. Conte com a Abecom Service em sua empresa.

Se quiser saber mais sobre nossos produtos e serviços, entre em contato com um de nossos especialistas!

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