ROLAMENTOS E SOLUÇÕES EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
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Manutenção Industrial: Guia Completo com os principais métodos para usar agora em sua empresa

manutenção industrial

MANUTENÇÃO é o conjunto de ações para manter, sustentar, consertar ou conservar uma máquina ou equipamento. Principalmente, os cuidados e consertos realizados em determinados períodos de tempo. Assim, garantir o correto e bom funcionamento de um equipamento, por exemplo.

Em algum momento, toda empresa precisa intervir no funcionamento dos equipamentos. Principalmente para manter seu processo eficiente. Nesse sentido, garante a confiabilidade dos ativos.

Além disso, nenhum gestor ou responsável de um setor produtivo, quer que seus equipamentos parem. Isso representará prejuízo financeiro e perda de produção.

Sendo assim, é importante conhecer as melhores técnicas e saber qual é a mais indicada para sua empresa.

Pois é isso que você verá neste artigo. Tudo sobre o conceito de Manutenção Industrial. Quais os principais métodos e suas definições.

Aproveite este conteúdo completo. Siga em frente e Boa leitura!

O que é manutenção em uma empresa?

A manutenção é um conjunto de intervenções para garantir o bom funcionamento dos equipamentos. Com técnicas para evitar a perda de função ou redução de eficiência das máquinas.

O setor de manutenção em uma empresa é o responsável por garantir a disponibilidade dos ativos. Dessa forma, é fundamental para cuidar do capital investido nas máquinas e ferramentas.

Nesse sentido, a manutenção de máquinas visa corrigir defeitos (manutenção corretiva) e, mais importante ainda, impedir que eles ocorram (manutenção preditiva).

Qual é o objetivo da manutenção? mecânica?

Antes de tudo, o objetivo da manutenção mecânica é garantir a máxima eficiência e disponibilidade dos ativos, a um custo ideal.

Sobretudo em condições satisfatórias de qualidade, segurança e proteção ao meio ambiente.

Em outras palavras, fazer o que se chama de Gestão de ativos.

Para isso, deve-se então:

  1. Otimizar a confiabilidade dos ativos;
  2. Garantir que os equipamentos estejam sempre em boas condições;
  3. Reparar imediatamente qualquer máquina.
  4. Garantir a melhor disponibilidade para a produção;
  5. Realizar melhorias para aumentar a produtividade;
  6. Assegurar o funcionamento dos equipamentos de produção;
  7. Melhorar a segurança operacional;
  8. Treinar o pessoal de manutenção industrial;
  9. Assessorar na aquisição, instalação e operação de máquinas;
  10. Contribuir para a qualidade do produto acabado;
  11. Garantir a proteção ambiental.

Agora que você já sabe o conceito e os objetivos, vamos ver quais tipos de manutenções existem?

tipos de manutenção industrial
Fonte: ptc.com

Tipos de manutenção industrial

Saiba que nem todo equipamento usa o mesmo tipo de manutenção. Ou seja, em alguns casos, vale mais a pena fazer manutenções periódicas. Por outro lado, em outros, não.

Sabia que existem 10 conceitos de manutenção industrial? Então, vamos conferir quais?

Aproveite e veja qual deles é mais indicado para seu equipamento.

1. Corretiva

manutenção corretiva

A manutenção corretiva é realizada depois que houve a falha. Ou seja, o equipamento parou de funcionar.

Portanto, seu objetivo é disponibilizar o equipamento o mais rápido. Para que assim, cause o menor impacto produtivo possível.

Ela ocorre em reação a um defeito funcional. Nesse sentido, também é chamada de manutenção reativa.

No entanto, é o método mais custoso para a empresa. Pois, demanda estoque de peças sobressalentes e equipe disponível 24 horas.

2. Preventiva

A manutenção preventiva é o método para as manutenções planejadas, regulares ou de rotina. Visa reduzir a probabilidade de falhas que levam o equipamento a uma parada não programada.

Para isso, considera o tempo de vida útil dos componentes e as horas trabalhadas. Assim, a troca é feita quando se atinge o limite determinado.

3. Preditiva

A manutenção preditiva é a técnica que usa ferramentas de análise de dados para detectar anomalias na operação de equipamentos.

Dessa forma, os problemas são corrigidos antes que resultem em falhas graves.

As ferramentas de monitoramento coletam os dados em tempo real. Depois disso, os dados são analisados para prever potenciais falhas.

Para esclarecer, ela permite que a frequência de manutenção seja a mais baixa possível. Assim, evita manutenções reativas (não planejadas). Além disso, seu custo benefício é maior que a preventiva.

Algumas ações na estratégia de análises preditivas são: a análise de óleo e a análise de vibração, por exemplo.

Veja mais sobre as vantagens dela em nosso artigo sobre Gestão preditiva: o que é?

Bom, até aqui você viu os conceitos mais populares. No entanto, existem outros 7 que, de algum modo, seguem os conceitos dos três primeiros. 

4. Detectiva

manutenção detectivaA manutenção detectiva visa a detecção de falhas em estágios iniciais.

O seu objetivo é encontrar pequenas avarias que ainda não compromentem o sistema. Porém, podem se tornar falhas catastróficas.

Antes de tudo, essa técnica permite que os especialistas verifiquem as condições operacionais do sistema sem retirá-lo da operação.

Em alguns casos, para corrigir discrepâncias. Da mesma forma, sem interromper a operação do sistema.

5. Autônoma

A manutenção autônoma é realizada pelos operadores e não por técnicos de manutenção. Conceito vem da Manutenção Produtiva Total (MPT).

A ideia central é fornecer aos operadores mais responsabilidades. Ou seja, permitir que realizem tarefas simples e preventivas.

Por exemplo, lubrificação, aperto de parafusos, limpeza e inspeção de alguns componentes.

Dessa forma, os próprios operadores ajudam a evitar quebras. Conseguem reagir mais rápido se uma falha for detectada.

6. Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total (MPT) é o processo de utilização de máquinas, equipamentos, funcionários e processos de apoio. Para manter e melhorar a integridade, e a qualidade dos sistemas de produção.

Dessa forma, a MPT envolve os funcionários na manutenção de seus próprios equipamentos. Além disso, dá ênfase em técnicas de manutenção proativa e preventiva. Visa uma produção perfeita, livre de avarias, paradas e acidentes.

Manutenção Produtiva Total (MPT)
Pilares da Manutenção Produtiva Total (MPT)

Antes de tudo, o objetivo principal da MPT é melhorar a produtividade reduzindo o tempo de inatividade. Assim, a implementação deste programa melhora muito a eficácia geral dos equipamentos.

7. De Quebra

A manutenção de quebra é feita quando há falha total de um equipamento. Ou seja, ela não é programada com antecedência. Nesse sentido, é realizada quando o equipamento ou componente quebra.

No entanto, as empresas precisam ter recursos sempre de prontidão para o momento em que a falha ocorrer.

Assim, os principais candidatos para esta estratégia são componentes fáceis de substituir. Antes de tudo, que não comprometem a segurança do pessoal.

Esta estratégia é comum em equipamentos mais baratos e secundários à produção.

8. De Parada

Uma manutenção de parada (também chamada de shutdown) é a ação em que uma planta, ou unidade de processo inteira, é retirada de serviço para realizar tarefas de manutenção específicas.

No entanto,o intervalo entre estas paradas é de meses ou até mais de um ano.

Portanto, deve-se usar o maior tempo possível entre as paradas porque o shutdown paralisa a produção.

9. Baseada no tempo

A Manutenção Baseada no Tempo (MBT) é realizada no equipamento com base em uma programação de calendário. Ou seja, o tempo é o gatilho para a intervenção.

A MBT é uma manutenção planejada. Dessa forma, deve ser agendada com antecedência.

Só para esclarecer, ela trabalha tanto em conjunto com a manutenção preditiva, quanto com a preventiva.

Dessa forma, o intervalo ideal para a manutenção baseada em tempo, determina-se usando:

  1. dados históricos de manutenção,
  2. recomendações do fabricante e a
  3. própria experiência dos operadores do equipamento.

10. Manutenção Baseada na Condição

A Manutenção Baseada na Condição (MBC) é uma técnica de manutenção proativa. Usa dados em tempo real (coletados por sensores) para identificar quando o desempenho ou condição de um ativo atinge um nível insatisfatório.

O monitoramento de condições permite que os profissionais de manutenção idetifiquem quando um ativo está prestes a falhar ou se já falhou.

De afto, ela difere da preditiva – que também usa monitoramento – devido ao tempo de reação dos dois.

Para esclarecer, na manutenção preditiva a mudança gradual nos indicadores permite a previsão de quando o equipamento vai falhar.

Na MBC, o indicador mostra que já houve a falha ou que ela está prestes a acontecer.

análise de condição

Até aqui, vimos todos os conceitos dos tipos de manutenções que existem. Mas, eles só vão funcionar se houver um bom planejamento.

Então, você sabe o que considerar num bom planejamento de manutenção?

O que é Planejamento de Manutenção Industrial (PCM)?

Antes de tudo, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) tem grande importância na gestão da empresa. Ele controla todas as ações que precisam ser feitas.

Ou seja, identifica as áreas que precisam de manutenções mais urgentes, paradas programadas, etc.

Assim, o PCM :

  • planeja o que precisa ser executado,
  • realiza o serviço na hora certa,
  • controla e
  • supervisiona todos os processos de manutenção.

No entanto, para que seu planejamento seja eficiente, é importante seguir algumas etapas.

Vamos conferir quais?

1. Preparação do cronograma

O cronograma é a primeira etapa. Ele é importante para orientar suas decisões. Assim, você entenderá melhor o fluxo de cada atividade.

Em outras palavras, é nele que você estabelece os prazos das tarefas de manutenção para a equipe responsável.

2. Agendamento de paradas

Os agendamendos são muito importantes. Principalmente se estiverem na rotina da fábrica. Isso contribui para que o conserto das máquinas ocorra no momento certo.

Lembre-se, essa informação é extremamente importante de ser compartilhada com a produção. Dessa forma, a parada não prejudica a produtividade.

3. Instruções de serviço para manutenções programadas

Tão importante quanto o cronograma e os agendamentos, são as instruções. Antes de tudo, elas especificam quais recursos materiais serão utilizados em cada reparo.

Devem ter descrição completa das atividades impactadas. Na mesma linha, deve-se listar todas as peças, ferramentas para manutenção e outros itens úteis ao trabalho.

Esta fase é muito importante do ponto de vista financeiro. Sobretudo por deixar claro os custos envolvidos com o serviço.

4. Monitoramento e verificação

Principalmente para confirmar se tudo ocorreu conforme planejado. Tudo o que desviar do planejamento deve ser relatado. Caso necessário, deve ser refeito para a próxima vez.

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Muito bem, para resumir até aqui, você viu:

Em primeiro lugar os 10 Tipos de manutenções e, na sequência, como fazer um planejamento.

Mas, temos uma pergunta. Por onde começar?

É isso que vamos te mostrar agora.

Como definir prioridades na manutenção de máquinas e equipamentos?

Com vários equipamentos em uma fábrica, nem sempre é fácil decidir por onde começar.

No entanto, há um método apropiado para isso. Já ouviu falar em análise de criticidade?

Para esclarecer melhor, análise de criticidade serve para avaliar quais equipamentos são os mais críticos para a operação. Através de critérios quantitativos e qualitativos.

Em outras palavras, com base em:

  1. análises de risco,
  2. confiabilidade dos equipamentos e
  3. conhecimento do pessoal do setor sobre o funcionamento das máquinas.

Assim, você define quais devem ser prioritários nas estratégias de manutenção.

Nesse sentido, você deve definir as prioridades das manutenções e classificá-las.

Para isso você usa a classificação ABC, em que:

  • A – alta criticidade;
  • B – média criticidade;
  • C – baixa criticidade.

Nela, utiliza-se 6 critérios em cada máquina.

Critérios para análise de criticidade

  1. (S) Risco à segurança: nível de dano que uma falha causa à saúde dos colaboradores, à sociedade, ou ao meio ambiente;
  2. (Q) Impacto na qualidade do produto: o quanto o defeito do equipamento altera a qualidade final do produto;
  3. (I) Indisponibilidade da produção: tempo em que o equipamento fica fora de produção em caso de falha;
  4. (MT) Tempo médio entre falhas, ou MTBF: período em que o equipamento fica disponível entre uma falha e a posterior;
  5. (TT) Tempo médio para reparo, ou MTTR: tempo necessário para colocar um equipamento defeituoso de volta à operação;
  6. (C) Custo de manutenção: custo direto do reparo de equipamentos. Soma dos gastos em todos os tipos de manutenção (preventiva, corretiva, etc.).

Classificação ABC

Nível de criticidade A

  • S: alto risco de segurança;
  • Q: alto, com perda de qualidade do produto;
  • I: o equipamento fica indisponível por mais de 3 horas;
  • MT: ocorre uma falha a cada 2 meses;
  • TT: o tempo de reparo é de mais de 2 horas;
  • C: o custo é de mais de R$ 4.200,00

Antes de tudo, é fundamental que a estratégia de manutenção de equipamentos de nível A tenha bases fortes em manutenção preditiva e preventiva.

Sobretudo por exigirem equipes que trabalhem com metodologias de análise e redução de falhas. Por exemplo, com a RCM (centrada na confiabilidade) e FMECA (análise de modo de falha, efeitos e criticidade).

Nível de criticidade B

  • S: risco de segurança médio ou baixo;
  • Q: médio, com perda de qualidade detectada só por avaliações do controle de qualidade interno;
  • I: o equipamento fica indisponível entre 1 e 3 horas;
  • MT: ocorre uma falha entre 2 meses a 6 meses;
  • TT: o tempo de reparo leva de 30 minutos a 2 horas;
  • C: o custo fica entre R$ 1.400,00 e R$ 4.200,00

Dessa forma, a estratégia para a manutenção de máquinas industriais de nível B deve se basear em manutenção preventiva e preditiva.

Além disso, é importante que a equipe de manutenção realize análise de falhas quando elas ocorrerem.

Nível de criticidade C

  • S: risco de segurança descartado;
  • Q: baixo, quando não há perda de qualidade com a falha;
  • I: o equipamento fica indisponível por menos de 1 hora;
  • MT: leva mais de 6 meses para ocorrer uma falha
  • TT: o tempo de reparo é de menos de 30 minutos;
  • C: o custo fica abaixo de R$ 1.400,00

De fato, equipamentos de nível C podem ter a manutenção corretiva como base de sua estratégia de manutenção. Da mesma forma, manutenções preventivas e preditivas. Caso forem economicamente vantajosas. Mesmo assim, as falhas devem ser monitoradas para diminuir a sua frequência.

Fluxograma decisional para análise de criticidade

Por exemplo, um equipamento pode estar numa situação em que alguns dos seis critérios estão em uma categoria e os demais estão em outras.

A definição da categoria do equipamento deve ser feito, então, com base no fluxograma abaixo:

Fluxograma decisional para análise de criticidade na manutenção

 

Vamos dar um exemplo com 2 equipamentos para ilustrar melhor como se usa este fluxograma.

CRITÉRIO EQUIPAMENTO 1 EQUIPAMENTO 2
1. (S) Risco à segurança Risco médio (B) Risco baixo (C)
2. (Q) Impacto na qualidade do produto Impacto alto (A) Impacto baixo (C)
3. (I) Indisponibilidade da produção Entre 1 e 3h (B) Entre 1 e 3h (B)
4. (MT) Tempo médio entre falhas, ou MTBF Entre 2 a 6 meses (B) Entre 2 a 6 meses (B)
5. (TT) Tempo médio para reparo, ou MTTR) Menor que 30 minutos (C) Maior que 2h (A)
6. (C) Custo de manutenção Menor que R$ 1.400 (C) Maior que R$ 4.200 (A)

O caminho em verde para o equipamento 1 e em laranja para o equipamento 2.

exemplo de análise de criticidade

Assim, o equipamento 1 se encaixa no nível A e o equipamento 2 no nível B de criticidade.

Manutenção Industrial 4.0

O termo indústria 4.0 se refere à transformação digital da indústria. Em outras palavras, as máquinas formam uma rede inteligente com a ajuda das novas tecnologias de comunicação.

Os equipamentos agora têm sistemas de controle mais modernos. Com conexão através da internet, ou IoT (Internet of Things, em inglês).

Este salto tecnológico deve ser muito bem aproveitado. Sobretudo pelo setor de manutenção das indústrias.

A manutenção industrial 4.0 se aproveita dessa comunicação entre máquinas para captar dados em tempo real. Dessa forma, permitir que as ações de manutenção sejam feitas de maneira otimizada.

O monitoramento dos equipamentos na indústria 4.0 deve ser feito por um centro de gestão de ativos. Ele reúne todos os dados coletados nas máquinas.

A reunião dos dados em um só lugar facilita e agiliza as tomadas de decisão.

Abecom: soluções em manutenção industrial

A Abecom é mais que uma distribuidora de rolamentos. É a parceira ideal para o setor de manutenção de sua empresa.

Da mesma forma que é o maior distribuidor SKF do Brasil, é especialista em soluções para manutenção industrial.

Nesse sentido, auxiliamos nossos clientes na melhoria da produtividade. Para isso, reduzimos custos de manutenção, otimizamos projetos de transmissão, reduzimos o tempo de espera de produtos nas paradas e itens em estoque.

Além disso, maximizamos a vida útil dos produtos fornecidos.

Como resultado, este é o modelo da Abecom. Fornecer produtos de alta qualidade integrado com serviços de preditiva. Assim, reduzir globalmente os custos através de inovação e engenharia de aplicação.

“Abecom Líder na Distribuição de Rolamentos SKF. Líder em soluções para a manutenção de sua empresa. Consulte nossos especialistas.”

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