PCM – Planejamento e Programação de Manutenção: o que é, como fazer?

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O PCM (planejamento e controle de manutenção) contribui com a gestão da manutenção para melhorar a rotina dos técnicos e profissionais da área no uso adequado das técnicas de manutenção. O principal objetivo é aumentar a confiabilidade, disponibilidade e eficiência dos equipamentos e ativos da empresa.

Toda empresa quando adquire uma máquina ou equipamento (ativo industrial), espera a melhor eficiência e maior retorno sobre o investimento.

Mas, com o passar do tempo, com uso e modos de operação, os equipamentos precisam de manutenção.

Nessa hora, ter um Planejamento e Programação de Manutenção faz toda a diferença.

Neste artigo nossos especialistas em manutenção industrial vão apresentar um GUIA COMPLETO sobre PCM na Manutenção.

Pronto para começar?

Mostraremos o quanto o PCM pode melhorar a manutenção e quais são as principais dicas para implementá-lo com sucesso. 

Leia até o final e descubra como aplicar essa técnica na sua empresa.

PCM o que é?

O planejamento e controle de manutenção – PCM é um pilar da gestão da manutenção que busca melhorar as rotinas de serviço e o trabalho da equipe para aumentar a confiabilidade, disponibilidade e eficiência dos equipamentos e ativos.

Por isso pode ser considerado como um processo tático que cria, organiza e controla as atividades da manutenção, para a melhoria contínua dos custos envolvidos, conservação dos equipamentos e das ações adequadas para cada tipo de equipamento.

Em muitas empresas é uma área integrada à gestão de ativos que apoia as decisões e elaboração dos planos de manutenção.

Para isso, o analista de PCM precisará da maior quantidade de dados relativos à manutenção, como tempo de manutenção, histórico do tempo médio entre falhas, criticidade, capacidade efetiva da equipe de manutenção, entre outros indicadores.

Qual objetivo do PCM?

Além de avaliar custos e reduzir o tempo de inatividade (downtime), o PCM tem o objetivo de reduzir as falhas nos equipamentos e minimizar as paradas não planejadas. Dessa forma, busca maximizar a vida útil, aumentar a disponibilidade, a confiabilidade dos equipamentos e as atividades do setor de manutenção.

Além dos indicadores de produção, a alta gestão de uma empresa também avalia o retorno dos investimentos nos ativos.

As máquinas, equipamentos e ferramentas, são ativos com vida útil limitada. Ou seja, com o passar do tempo sofrem um desgaste natural com o uso.

Por isso, uma das preocupações na gestão de ativos é a falta de manutenção ou prática inadequada, pois ela vai aumentar a perda de valor do ativo pelo seu tempo de uso (depreciação).

3 Pilares do PCM

Para implementar um Planejamento e Controle da Manutenção PCM de maneira efetiva e garantir seu  sucesso, o gestor de manutenção deve entender que existem 3 fatores de sucesso: Pessoas, Processos e Ativos.

Quais são os 3 pontos chave do PCM?

Pessoas

Dificilmente uma indústria terá sucesso em seu planejamento se não tiver atenção às pessoas. São elas que elaboram e executam as ações, por isso, antes de pensar no Plano e Controle de Manutenção é importante observar se as pessoas envolvidas estão:

1. bem treinadas, 
2. aptas tecnicamente,
3. motivadas,
4. com dimensionamento correto da carga de trabalho (backlog).

Processos

A manutenção também precisa de processos e procedimentos para desempenhar suas atividades. O plano de manutenção é um documento imprescindível em qualquer PCM.

Equipamentos (ativos).

Este é um pilar importante para o planejamento e controle da manutenção porque cada ativo tem seu nível de criticidade. Então, deve-se categorizá-lo para elaborar os planos de manutenção.

Observe que trabalhar os pilares do PCM vai permitir que as empresas consigam melhor:

• Gestão de equipe de manutenção;
• Orçamento e investimento em manutenção;
• Disponibilidade de equipamentos e máquinas;
• Controle de estoque de peças e materiais de manutenção;
• Integração com outros setores da empresa.

Mas como atingir os resultados esperados?

Isso você vai ver nos próximos tópicos.

Por que  o planejamento e controle de manutenção é importante para indústrias?

Principais benefícios do Planejamento PCM nas indústrias incluem:

1. Redução de falhas

Identificar potenciais falhas em equipamentos e ativos e, dessa forma, antecipar a manutenção corretiva (manutenção proativa). Com isso, é possível evitar as falhas funcionais (aquelas que param a máquina) e, consequentemente, diminuir o número de paradas não programadas na produção.

2. Promover uso eficiente dos equipamentos.

Com o PCM na manutenção, é possível estabelecer planos de manutenção preventiva e corretiva, de acordo com as especificidades de cada equipamento. Dessa forma, os equipamentos trabalham conforme foram projetados e entregam sua eficiência global máxima (OEE).

3. Aumentar a produtividade.

O PCM ajuda a aumentar a produtividade das linhas de produção porque permite intervir no equipamento no momento certo. Assim, evita as interrupções desnecessárias na produção.

4. Diminuir perdas de produção.

As perdas de produção, seja por falhas em equipamentos ou por paradas não programadas são um dos principais problemas nas indústrias. Dificilmente uma empresa consegue se manter competitiva no mercado se tiver altos custos.

5. Reduzir custos de manutenção. 

Os custos de manutenção sobem principalmente quando não se tem visibilidade da falha. Deixar para agir somente depois que o problema ocorre é uma decisão que vai trazer sérias consequências como: 

• manter equipe disponível 24 horas;
• aumentar o estoque de peças de reposição;
• demandar compras emergências;
• e ficar com o equipamento parada por falta de peças;

6. Aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.

A confiabilidade é o quanto um equipamento é capaz de desempenhar suas funções em um determinado período.

Disponibilidade é a métrica que mensura quanto tempo o equipamento esteve disponível em sua plena capacidade.

O PCM ajuda a garantir que os equipamentos estejam sempre em boas condições de funcionamento, aumentando sua confiabilidade e disponibilidade para uso.

7. Reduzir o downtime.

Equipamentos indisponíveis nas indústrias chegam a representar perdas de 11% do seu volume anual de negócios. O Downtime é o período de interrupção da operação de uma máquina ou sistema.

Com o PCM é possível minimizar as interrupções nos equipamentos e reduzir o downtime.

8. Aumentar a qualidade dos produtos.

As máquinas são um importante fator para que um produto seja produzido com a qualidade projetada. Se não funcionarem em suas plenas condições, dificilmente vão garantir produtos em conformidade com as normas de qualidade.

O Planejamento e Controle de Manutenção ajuda a  garantir que os equipamentos e ativos estejam sempre em condições ideais de funcionamento.

9. Prevenir acidentes de trabalho e doença ocupacional.

Por fim, e não menos importante, a segurança do trabalho e a saúde dos colaboradores. “O SST é um conjunto de normas e procedimentos legalmente exigidos às empresas e funcionários visando prevenir doenças ocupacionais, acidentes de trabalho e proteger a integridade física do trabalhador.” (Fonte: Portal da Indústria. Artigo: Segurança e Saúde no Trabalho: tudo sobre as normas e leis.)

A utilização do PCM ajuda a minimizar riscos de acidentes de trabalho e de doenças ocupacionais porque as ações são planejadas. Assim, também consideram os riscos para o operador do equipamento.

Como fazer um PCM? Quais são as etapas do PCM?

1. Levantamento de dados e histórico de manutenção;
2. Tratar e analisar os dados;
3. Definição das tarefas de manutenção;
4. Elaboração do cronograma de manutenção;
5. Execução das atividades programadas;
6. Verificar as ações planejadas;
7. Registro e análise dos resultados;

Métodos e técnicas utilizados no PCM.

Para ter sucesso no planejamento do setor de manutenção, é importante utilizar a técnica certa em cada equipamento. Nem sempre os componentes dos equipamentos recebem o mesmo tipo de manutenção.

Veja quais as técnicas mais utilizadas no Planejamento e Controle de Manutenção.

1. Manutenção preventiva.

É o tipo de manutenção com base em horas de vida útil. É programada de forma sistemática, ou seja, a manutenção preventiva é feita em intervalos regulares. Para isso, considera o tempo de trabalho como parâmetro para a troca dos componentes.

2. Manutenção corretiva planejada.

Ao contrário do que muitos pensam, a manutenção corretiva pode sim ser planejada. 

Calma, vamos explicar.

Quando um equipamento não é crítico para um processo, por exemplo uma serra de fita, pode-se decidir esperar ele apresentar algum problema para agir. Neste caso, “planeja-se” os reparos e trocas de peças para o momento que uma falha ocorrer.

3. Manutenção preditiva.

A manutenção preditiva monitora os equipamentos para identificar os padrões das falhas ainda em estágios iniciais. Dessa forma, pode-se determinar o melhor momento para interromper o equipamento e efetuar as trocas.

O principal objetivo deste tipo de manutenção é diminuir a frequência de interrupções na produção e ter controle sobre a vida útil real dos componentes de uma máquina.

4. Manutenção detectiva.

A manutenção detectiva é a técnica que permite verificar as condições operacionais de um determinado sistema sem retirá-lo da operação. Em alguns casos, também é possível corrigir discrepâncias sem interromper a produção.

Com a ajuda do monitoramento dos ativos e as análises preditivas, seu objetivo é encontrar pequenas avarias que podem se tornar falhas funcionais.

5. Manutenção produtiva total (TPM).

A TPM envolve os operadores do equipamento na manutenção (manutenção autônoma) e dá ênfase em técnicas de manutenção proativa e preventiva. A Produtiva Total é um dos tipos de manutenção que visa uma produção perfeita, livre de avarias, paradas e acidentes.

6. Análise de falhas com manutenção prescritiva.

Uma das grandes evoluções na gestão da manutenção principalmente com os avanços do IoT, IA e Big Data.

Manutenção prescritiva visa explorar a coleta e análise de dados das máquinas para chegar a conclusões sobre sua condição. É um forte pilar para as empresas na era da manutenção 4.0.

Desafios do PCM na indústria.

Você já se perguntou como uma indústria de grande porte consegue manter a eficiência e produtividade em sua fábrica? Uma das razões é que elas têm a mentalidade de agir antes do problema surgir.

Entretanto, a manutenção ainda tem alguns desafios a serem superados. 

No Brasil ainda temos empresas com a cultura de que o setor de manutenção só existe para consertar e corrigir problemas. Esse é um conceito equivocado.

CEO da ABECOM – Rogério Rodrigues.

O Planejamento estratégico de manutenção só será bem sucedido se os gestores mudarem a visão do papel que a manutenção industrial tem. Além disso, é importante conscientizar os envolvidos.

Então, como fazer isso? Por onde começar?

Primeiro, seguindo os pilares para a implementação do PCM em qualquer empresa. Lembre-se dos três pontos chaves: as pessoas, os processos e os equipamentos (ou ativos).

Depois disso o gestor deve olhar no planejamento e controle de manutenção:

1. Documentação;
2. Histórico de dados;
3. Processos;
4. Estratégia;
5. Tecnologia;
6. Gestão.

Métricas de desempenho para PCM.

Para que o Planejamento e Controle na Manutenção seja efetivo é importante utilizar indicadores que permitam entender o comportamento dos equipamentos e a eficiência da equipe de manutenção.

Os mais importantes são:

• Taxa de disponibilidade dos equipamentos,
• Índice de confiabilidade,
• MTTR (Tempo médio de reparo),
• MTBF (Tempo médio entre falhas),
• OEE (Overall Equipment Effectiveness),
• THH (Tempo médio do reparo),
• Manutenibilidade.

Saiba mais em nosso artigo sobre: Principais indicadores de Manutenção.

Agora, tudo isso será mais fácil ou melhor aproveitado com o uso de tecnologia.

Software de gestão de manutenção.

Um software de gestão de manutenção é uma ferramenta essencial para garantir a eficiência e a produtividade na indústria. Entre os principais benefícios de utilizar um software de PCM na gestão de manutenção, podemos destacar:

• Melhoria da organização das atividades de manutenção;
• Aumento da eficiência do processo de manutenção;
• Redução dos custos com manutenção;
• Melhoria da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos;
• Aumento da vida útil dos equipamentos.

As principais funcionalidades de um software de Manutenção incluem:

• Planejamento e agendamento de manutenções preventivas e corretivas;
• Registro e acompanhamento de ordens de serviço;
• Controle de estoque de peças e materiais;
• Geração de relatórios de desempenho dos equipamentos;
• Análise de dados e indicadores de performance;
• Integração com outros sistemas de gestão da empresa.

Na hora de escolher o melhor software para a sua empresa, é importante considerar alguns fatores, como:

• Adequação às necessidades da empresa;
• Facilidade de uso e interface intuitiva;
• Capacidade de integração com outros sistemas;
• Suporte técnico e treinamento oferecido pelo fornecedor;
• Custo-benefício.

Conclusão:

Bom, esperamos que este artigo tenha ajudado a esclarecer os principais pontos sobre o planejamento e controle de manutenção.

Saiba que a escolha do seu fornecedor de componentes para as máquinas também é importante para o planejamento da manutenção.

Não basta comprar pelo preço! Qualidade, suporte e conhecimento técnico especializado são pontos importantes para escolher um fornecedor.

E se esse fornecedor for certificado pelos fabricantes também, poderá dar treinamentos e oferecer serviços que ajudam a reduzir custos e otimizar o seu plano de manutenção.

Conte com a experiência de quem é líder em vendas SKF e distribuidor das principais marcas mundiais de componentes industriais.

A Abecom é mais que um fornecedor, é uma empresa de conhecimento e soluções para a manutenção de máquinas e equipamentos industriais. Fale com um de nossos especialistas.