Manutenção detectiva: o que é, exemplos e sua aplicação na indústria.

controle sala manutenção detectiva

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Em um cenário industrial cada vez mais competitivo, a eficiência e a vida útil dos equipamentos tornaram-se fatores cruciais para o sucesso de qualquer operação. Isso significa que as indústrias precisam adotar abordagens que permitam a detecção de falhas. Será esse o papel da manutenção detectiva?

Ao longo dos anos, a manutenção industrial evoluiu, incorporou tecnologias avançadas e metodologias inovadoras. Hoje, ela não se limita apenas a consertar as máquinas, mas a identificar falhas e prever possíveis problemas. Isso graças à integração de sensores, sistemas de análise de dados e inteligência artificial.

Neste artigo, exploraremos a essência da manutenção detectiva, seus benefícios e como implementá-la corretamente, garantindo que os equipamentos e máquinas operem em seu potencial máximo, reduzindo riscos e custos associados a falhas inesperadas.

O que é manutenção detectiva?

A manutenção detectiva é o conjunto de processos para a verificação dos sistemas de proteção de máquina. Ou seja, garantir que os sensores, sistemas ou dispositivos funcionem corretamente e coletem dados verdadeiros ou funcionais.

Para isso, utiliza testes de detecção de falhas (TDF) em dispositivos que servem como última barreira antes da falha em um equipamento.

Diferentemente de outros tipos de manutenção, como a preventiva, corretiva e preditiva, o monitoramento detectivo se destaca por sua abordagem única, atuar no sistema de proteção da máquina.

Entenda melhor as diferenças entre os principais tipos de manutenção.

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva se baseia em um calendário pré-estabelecido para a realização de inspeções e reparos regulares em componentes, sistemas e/ou qualquer dispositivo da máquina. Ao atingir as horas programadas, a equipe de manutenção efetua a troca.

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a intervenção na máquina após a falha já ter ocorrido. E isso pode ocorrer de duas formas:

1- ser planejado (sabe-se que a falha vai ocorrer): esperar o componente falhar para depois agir. Isso só é indicado para equipamentos não críticos, por exemplo, o moto esmeril da ferramentaria.

2- não planejada (a falha ocorreu de maneira inesperada).

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é realizada com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho. Ela consiste em monitorar o equipamento constantemente para definir padrões de funcionamento e assim prever possíveis falhas com base em alterações identificadas nos indicadores registrados. A manutenção preditiva é conhecida entre os mecânicos das indústrias como “ouvir a máquina”.

Manutenção Detectiva vs Preditiva

A diferença entre as abordagens preditivas e detectivas está na atuação. Enquanto a preditiva permite tomar decisões com base nos dados coletados (prever quando uma falha deve ocorre), a detectiva vai garantir que os sensores, sistemas ou dispositivos estejam funcionando corretamente na coleta dos dados.

Em suma, a manutenção preditiva serve para identificar potenciais falhas com base nos dados coletados – mas não necessariamente faz melhorias dos problemas detectados (isso é feito com a manutenção prescritiva). Já a manutenção detectiva vai buscar, a todo momento, garantir que os sistemas de proteção estejam funcionando corretamente.

Manutenção detectiva vantagens e desvantagens:

Ao garantir que os sistemas de proteção de uma máquina estejam funcionando, ou seja, os sensores e dispositivos coletam os dados corretamente e atuam conforme o planejado, as empresas podem obter benefícios significativos para sua operação.

Vantagens da manutenção detectiva

  • Identificação proativa de falhas: ter dados confiáveis e sensores funcionais permite o diagnóstico de defeitos em máquinas (identificar problemas antes que se tornem críticos) e evitar paradas não programadas, minimizando o impacto negativo na produção;
  • Redução de custos: ao antecipar e corrigir pequenas falhas, os custos com reparos emergenciais e substituição de equipamentos danificados são menores;
  • Aumento da confiabilidade operacional: equipamentos sob monitoramento constante tendem a ter maior confiabilidade, proporcionando operações mais estáveis e consistentes;
  • Aumento da vida útil: a correção precoce de problemas contribui para a extensão da vida útil dos ativos, maximizando o retorno do investimento.

Desafios da manutenção detectiva:

  • Custo inicial: a implementação de sistemas de diagnóstico detectivo pode requerer investimentos em tecnologia e treinamento dos profissionais de manutenção;
  • Requer conhecimento técnico: uma equipe qualificada é essencial para realizar os testes específicos em cada sistema ou sensor na máquina;
  • Necessidade de infraestrutura: em instalações e maquinários mais antigos pode ser um desafio a instalar sensores e sistemas de monitoramento;

Para superar essas desvantagens, é crucial planejar e implementar a manutenção detectiva de forma estratégica, considerando o equilíbrio entre investimentos e benefícios a longo prazo.

Além disso, a escolha de fornecedores parceiros, com formação de uma equipe competente e a escolha das tecnologias adequadas são cruciais para o sucesso dessa abordagem.

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Onde é aplicado o monitoramento detectivo?

O monitoramento detectivo encontra sua aplicação mais notável em indústrias e fábricas com equipamentos de grande porte, nos quais a interrupção das operações devido a falhas pode ser catastrófica.

Ela desempenha um papel crucial em setores críticos, como aeronáutica, energia, petróleo e gás, e saúde, onde falhas não podem ser toleradas, seja devido a riscos de segurança, perdas financeiras ou impactos na produção.

Manutenção detectiva exemplo

Os testes desempenham um papel fundamental no monitoramento detectivo, permitindo a identificação de falhas antes que elas se tornem problemas maiores. Alguns dos principais testes de detecção de falhas são:

  • Teste de detector de fumaça;
  • Teste de dispositivo de segurança;
  • Inspeção de sistemas de controle de emergência;
  • Teste de parada de emergência;
  • Verificação de sistemas de alarme;
  • Verificação de sistemas de extinção de incêndios;
  • Inspeção de sistemas de ventilação e exaustão.

Sistemas de proteção na inspeção detectiva

Na identificação de problemas ocultos em equipamentos é essencial contar com sistemas e dispositivos que auxiliem na detecção precoce das falhas.

Estes sistemas são projetados para monitorar, em tempo real, o desempenho dos equipamentos e identificar qualquer desvio ou anormalidade que possa indicar uma falha iminente.

a) Sensores e dispositivos de monitoramento:

Estes são os “olhos e ouvidos” na manutenção baseada na condição. Sensores de temperatura, pressão, vibração, fluxo, entre outros, são instalados em pontos críticos dos equipamentos. Eles coletam dados continuamente e os enviam para sistemas de análise.

b) Sistemas de análise de dados:

Uma vez coletados, os dados dos sensores são analisados por softwares especializados. Estes programas são capazes de identificar padrões, comparar o desempenho atual do equipamento com benchmarks e alertar os operadores sobre qualquer anormalidade.

c) Dispositivos de alarme:

Quando uma potencial falha é detectada, é essencial que os responsáveis sejam alertados imediatamente. Sistemas de alarme, que podem variar desde simples luzes piscantes até alertas sonoros e notificações em dispositivos móveis, desempenham esse papel.

d) Sistemas de registro e histórico:

Ter um registro histórico do desempenho dos equipamentos permite que os gestores de manutenção identifiquem tendências, prevejam falhas recorrentes e planejem intervenções de manutenção de forma mais eficaz.

Como eles auxiliam no processo de detecção de falhas?

A combinação desses sistemas e dispositivos permite uma visão holística do desempenho dos equipamentos para o diagnóstico de defeitos em máquinas. Ao monitorar continuamente e analisar os dados em tempo real, as empresas identificam e corrigem falhas em estágios iniciais, antes que elas causem danos maiores.

Isso não apenas prolonga a vida útil dos equipamentos, mas também reduz o tempo de inatividade, os custos de reparo e os riscos associados a falhas de equipamentos.

Quer melhorar a confiabilidade de seus equipamentos e aumentar a eficiência dos processos?

Conte com a ABECOM para aumentar a vida útil de seus equipamentos. Além de ser a maior distribuidora de rolamentos e ferramentas SKF para a indústria brasileira, somos referência e especialistas em manutenção industrial. Atuamos com serviços de preditiva para seus clientes visando a melhora da disponibilidade de máquina e eficiência operacional.

Contamos com uma sala de monitoramento e gestão de ativos CGA/Rep Center com monitoramento e diagnóstico “on-line” de ativos, trazendo redução de custos na operação, aumento da confiabilidade e a redução do estoque.

Estar mais próximo dos nossos clientes é uma atitude que temos desde a fundação da empresa, há 60 anos. Esse é um conceito que foi se aprimorando e hoje, quando se fala em Indústria 4.0, a ABECOM está preparada para atender as mais modernas demandas”, afirma Rogério Ezequiel Rodrigues, CEO da empresa.

Proporcionamos aos nossos clientes iniciativas voltadas à otimização dos recursos financeiros aplicados na manutenção. Principalmente através do prolongamento da vida útil de peças críticas dos ativos monitorados e eliminação de paradas não programadas (manutenções corretivas), incrementando o tempo de máquina funcionando. Todos os equipamentos industriais da empresa que sejam relevantes para a produção são potenciais ativos para esta solução.

É uma relação ganha-ganha, na qual nosso cliente se beneficia ao aumentar sua lucratividade. Intervindo na máquina somente quando necessário, além de ter a certeza de que receberá produtos de qualidade no tempo certo. Para a ABECOM, é certa a construção de uma relação de longo prazo com ações e soluções que somente nós podemos fornecer”, defende Rogério.

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