MTTR (mean time to repare) é a sigla em inglês para tempo médio para reparo de um equipamento, máquina ou sistema. Este indicador considera o tempo de detecção do problema, chamada, retorno e tempo real de reparo. Ou seja, todo o intervalo de tempo para que o ativo volte a operar como o esperado. O MTTR é um dos principais indicadores de manutenção para acompanhar as ações e verificar se são efetivas.
“Não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende“. Essa é uma expressão clássica de William Edwards Deming, americano, autor de livros, que teve grande contribuição no esforço pós-guerra para reerguer o Japão nos anos 50.
Nesse contexto, uma boa gestão de manutenção deve utilizar métricas para analisar o desempenho dos processos. Não há mais espaço para gerenciar por suposições ou palpites.
Neste artigo, nossos especialistas mostram tudo que você precisa saber sobre este indicador na manutenção industrial para mensurar o tempo médio de reparo.
Você verá neste artigo:
- Como é o cálculo do MTTR,
- Quais as variações deste indicador,
- Por que é importante usar o MTTR,
- Diferenças entre MTBF e MTTR,
- Erros comuns na hora de calcular o tempo médio de reparo,
- Como melhorar o MTTR em sua manutenção.
Vamos conferir?
Como fazer o cálculo de MTTR?
Você já sabe que o Tempo Médio para Reparo, é um indicador fundamental na gestão de manutenção industrial, utilizado para quantificar a eficiência das equipes em restabelecer a operação de ativos após falhas. Desde a detecção da falha até a restauração total da operação.
No entanto, não existe apenas uma forma de calcular e aplicar esse indicador, existem diversas variações do MTTR que oferecem insights específicos para otimizar a disponibilidade operacional, orientar decisões estratégicas e aprimorar a eficácia da manutenção.
Vamos começar pelo cálculo mais conhecido, para encontrar o tempo médio de reparo.
Cálculo do MTTR
Primeiro devemos somar os tempos de reparo. Depois disso, divide-se pelo número de intervenções realizadas. Assim, você terá o tempo médio de reparo de um equipamento.
MTTR = Soma dos reparos / nº de intervenções
Por exemplo, sua empresa tem um sistema de transmissão em um equipamento composto por correias de transmissão e polias. O equipamento apresentou algumas falhas ao longo de um ano.
O gestor de manutenção analisou as ordens de serviço e observou que ocorreram 4 paradas nesse período com os respectivos tempos de 4, 6, 8 e 5 horas.
Seu cálculo de MTTR ficaria assim:
MTTR = (4 + 6 + 8 + 5) / 4 = 5,75h
Isso significa que o tempo médio de reparo do equipamento é de 5,75 horas.
Variações de cálculo do tempo médio de reparo.
Como dito, existem variações do cálculo do MTTR desde a detecção da falha até a restauração total da operação. No que tange a gestão de ativos, essas variações são de suma importância, pois oferecem visões específicas para otimizar a disponibilidade operacional, orientar decisões estratégicas e aprimorar a eficácia da manutenção.
MTTR (Mean Time To Respond) – Tempo Médio Para Resposta
Este indicador mede o tempo médio entre a notificação de uma falha e o início do trabalho de reparo pela equipe de manutenção. Ele é fundamental para avaliar a eficiência do processo de comunicação e mobilização, otimizar a alocação de recursos humanos e definir e monitorar SLAs (Service Level Agreements) de resposta.
O cálculo é realizado dividindo o Tempo Total de Resposta pelo Número de Incidentes.
Exemplo Prático do cálculo do tempo médio de resposta:
Um laminador recebeu 4 alertas críticos na última semana. Os tempos de resposta (do alerta até o início do trabalho da equipe) foram: 10 minutos, 15 minutos, 8 minutos e 12 minutos.
Cálculo:
- Tempo Total de Resposta = 10 + 15 + 8 + 12 = 45 minutos
- Número de Incidentes = 4 MTTR
- Tempo médio de resposta = 45 minutos / 4 = 11,25 minutos
Interpretação: Em média, a equipe leva 11,25 minutos para começar a trabalhar em um alerta crítico.
O Tempo Médio Para Resposta é um indicador de manutenção importante para indústrias onde o tempo de inatividade tem um alto custo. Melhorar este indicador pode envolver a implementação de sistemas de notificação automatizados ou a reorganização das equipes de plantão, assegurando uma resposta mais rápida e eficiente às falhas.
MTTR (Mean Time To Recovery) – Tempo Médio Para Recuperação
Este tipo de MTTR mede o tempo total desde a ocorrência da falha até o retorno do equipamento à operação normal, incluindo detecção, resposta, reparo e testes. Sua aplicação é essencial para avaliar o impacto total das falhas na operação, otimizar processos end-to-end de manutenção e auxiliar no planejamento de redundâncias e contingências.
O cálculo é feito dividindo o Tempo Total de Recuperação pelo Número de Incidentes.
Exemplo Prático de MTTR (Mean Time To Recovery) – Tempo Médio Para Recuperação
Uma refinaria de petróleo enfrentou 3 paradas não planejadas no último trimestre. Os tempos totais de recuperação (da falha até a retomada da operação normal) foram: 8 horas, 12 horas e 6 horas.
Cálculo:
- Tempo Total de Recuperação = 8 + 12 + 6 = 26 horas
- Número de Incidentes = 3
- Tempo Médio Para Recuperação = 26 horas / 3 = 8,67 horas
Interpretação: Em média, cada parada não planejada leva 8,67 horas para ser completamente resolvida e a operação normal retomada.
O Tempo Médio Para Recuperação oferece uma visão mais completa do impacto das falhas na produção. Ele é particularmente útil para justificar investimentos em sistemas de monitoramento preditivo ou em equipamentos mais confiáveis, permitindo uma abordagem mais proativa à manutenção.
MTTR (Mean Time To Restore) – Tempo Médio Para Restauração
Similar ao Mean Time To Recovery, mas com foco específico em sistemas de TI e serviços digitais. Este indicador é essencial para o gerenciamento da disponibilidade de sistemas críticos de TI, definição de SLAs para serviços digitais e planejamento de estratégias de backup e recuperação de dados.
No contexto industrial ele também é importante, uma vez que a tecnologia da informação é uma área importante e cada vez mais presente nas empresas.
O cálculo segue o mesmo princípio, dividindo o Tempo Total de Restauração pelo Número de Incidentes.
Exemplo Prático de MTTR (Mean Time To Restore) – Tempo Médio Para Restauração:
Um sistema de e-commerce enfrentou 6 interrupções no último mês. Os tempos de restauração (do momento da falha até o sistema estar totalmente operacional) foram: 30 minutos, 45 minutos, 20 minutos, 35 minutos, 25 minutos e 40 minutos.
Cálculo:
- Tempo Total de Restauração = 30 + 45 + 20 + 35 + 25 + 40 = 195 minutos
- Número de Incidentes = 6 MTTR
- Tempo Total de Restauração = 195 minutos / 6 = 32,5 minutos
Interpretação: Em média, cada interrupção do sistema de e-commerce leva 32,5 minutos para ser completamente restaurada.
Este indicador é de suma importância em indústrias altamente digitalizadas, onde a integridade e disponibilidade dos sistemas de informação são cruciais para a operação contínua e eficiente.
MTTR (Mean Time To Resolve) – Tempo Médio Para Resolução
Este indicador mede o tempo total para resolver completamente um problema, incluindo investigação da causa raiz e implementação de soluções permanentes. É fundamental para avaliar a eficácia das soluções de longo prazo, identificar problemas recorrentes e orientar investimentos em melhorias de equipamentos ou processos.
O cálculo é realizado dividindo o Tempo Total de Resolução pelo Número de Problemas Resolvidos.
Exemplo Prático de MTTR (Mean Time To Resolve) – Tempo Médio Para Resolução:
Uma empresa de manufatura identificou 4 problemas recorrentes em seu processo de produção no último semestre. Os tempos para resolver completamente cada problema (incluindo investigação e implementação de soluções permanentes) foram: 2 semanas, 3 semanas, 1,5 semanas e 2,5 semanas.
Cálculo:
- Tempo Total de Resolução = 2 + 3 + 1,5 + 2,5 = 9 semanas
- Número de Problemas Resolvidos = 4
- Tempo Médio Para Resolução = 9 semanas / 4 = 2,25 semanas
Interpretação: Em média, cada problema recorrente leva 2,25 semanas para ser completamente resolvido, incluindo a implementação de soluções permanentes.
O Tempo Médio Para Resolução contribui para a melhoria contínua dos processos de manutenção, ajudando a identificar problemas sistêmicos que podem estar afetando a confiabilidade dos equipamentos e permitindo a implementação de soluções mais duradouras.
MTTR (Mean Time To Replace) – Tempo Médio Para Substituição
Este indicador mede o tempo médio necessário para substituir completamente um equipamento ou componente que falhou por um novo ou recondicionado. Sua aplicação é vital para o planejamento de manutenção e paradas programadas, gestão de estoques de peças de reposição, análise de custos de substituição versus reparo e otimização de processos de troca de equipamentos.
O cálculo é feito dividindo o Tempo Total de Substituição pelo Número de Substituições.
Exemplo Prático de MTTR (Mean Time To Replace) – Tempo Médio Para Substituição:
Uma companhia aérea precisou substituir 5 motores de aeronaves no último ano. Os tempos de substituição (do diagnóstico da necessidade até a aeronave estar pronta para voo) foram: 48 horas, 56 horas, 40 horas, 52 horas e 44 horas.
Cálculo:
- Tempo Total de Substituição = 48 + 56 + 40 + 52 + 44 = 240 horas
- Número de Substituições = 5
- Tempo Médio Para Substituição = 240 horas / 5 = 48 horas
Interpretação: Em média, cada substituição de motor de aeronave leva 48 horas para ser concluída.
O Tempo Médio Para Substituição é particularmente relevante em indústrias onde a substituição rápida de equipamentos ou componentes é crítica para manter altos níveis de produtividade, permitindo uma gestão mais eficiente dos ativos e dos processos de manutenção.
Estes exemplos práticos ilustram como cada tipo de MTTR é calculado e interpretado em situações reais de diferentes indústrias. Ao compreender esses números, as empresas podem identificar áreas de melhoria, otimizar processos e tomar melhores decisões sobre investimentos em manutenção e equipamentos.
Contudo, não basta saber como se calcula estes indicadores, é preciso entender de fato a importância de medir e analisar esses indicadores para melhorar a eficiência operacional e a gestão de manutenção.
Pra que serve o MTTR?
Com o tempo médio entre reparos é possível prever o quanto um equipamento ficará parado para manutenção corretiva. Ele mostra a capacidade e/ou facilidade de um equipamento ser reparado.
Ou seja, permite o planejamento e controle de manutenção (PCM) ser melhor executado.
Além disso, o cálculo do MTTR permitirá que o setor de manutenção se questione sobre outros pontos como:
- O reparo é demorado?
- A quantidade de intervenções é alta?
- Como isso afeta a produção?
- Qual o motivo de tantas intervenções?
Por que é importante calcular o tempo médio de reparo de um equipamento?
Todas as empresas que utilizam máquinas e equipamentos em seus processos precisam garantir seus níveis de produtividade planejados. Da mesma forma, não querem que seus custos de manutenção aumentem pelas excessivas trocas de peças ou quebra de componentes.
Os gestores de manutenção têm como principal desafio garantir a maior disponibilidade dos equipamentos. Na maioria das vezes as manutenções corretivas, além de custar mais caro, interrompem o processo por conta de quebras ou falhas inesperadas.
Por esse motivo é importante calcular o tempo médio de reparo dos componentes ou sistemas estratégicos. Assim, em conjunto com outros indicadores de manutenção, é possível avaliar quais ações devem ser tomadas para garantir que a máquina esteja disponível pelo maior tempo possível.
Quais são os erros comuns ao calcular o MTTR?
Erros no cálculo do MTTR (Mean Time to Repair) são comuns e podem comprometer a precisão do indicador, levando a decisões gerenciais equivocadas. Esses erros geralmente estão relacionados à coleta de dados, inclusão de informações inadequadas ou métodos de cálculo inadequados.
Abaixo apresentamos os principais erros e suas implicações:
1. Coleta de dados
Um dos erros mais frequentes está na coleta de dados. Muitas vezes, as equipes de manutenção deixam de registrar falhas menores, considerando-as insignificantes. Entretanto, essas pequenas ocorrências podem revelar padrões importantes quando analisadas em conjunto.
Imagine um cenário onde várias “falhas menores” em uma linha de produção estão, na verdade, sinalizando um problema maior que está prestes a ocorrer. Ao negligenciar esses dados, perdemos a oportunidade de agir preventivamente.
2. Dados não relevantes
Outro ponto crítico é a inclusão de dados não relevantes no cálculo. Por exemplo, contabilizar tempos de manutenção preventiva ou paradas de manutenção no MTTR pode distorcer completamente o indicador. É como comparar maçãs com laranjas – ambas são frutas, mas têm características bem distintas.
O MTTR deve refletir apenas os tempos das respectivas ações de manutenção que se quer mensurar, fornecendo uma visão clara da eficiência da manutenção.
3. Ambiguidade
A definição ambígua do que constitui um “reparo” também pode gerar inconsistências. Quando exatamente o cronômetro começa a contar? É quando a falha é detectada ou quando o técnico inicia o trabalho? Essas nuances podem parecer pequenas, mas fazem uma grande diferença no resultado final. Estabelecer critérios claros e consistentes é essencial para garantir que todos estejam na mesma página.
4. Métodos de cálculo
Cálculos inadequados são outro obstáculo comum. Usar uma média simples quando há grande variação nos tempos de reparo é como tentar medir a temperatura média de um hospital incluindo a sala de congelamento do necrotério – o resultado final não refletirá a realidade da maioria dos ambientes. Em casos de grande variabilidade, métodos estatísticos mais sofisticados, como médias ponderadas, podem oferecer uma visão mais precisa.
É tentador olhar para o MTTR isoladamente, mas isso seria um erro. Este indicador é apenas uma peça do quebra-cabeça da manutenção industrial. Analisá-lo em conjunto com outros indicadores, como o MTBF (Mean Time Between Failures), proporciona uma compreensão mais holística da saúde dos ativos e da eficácia das estratégias de manutenção.
As implicações desses erros vão muito além de números imprecisos em relatórios. Eles podem levar a decisões equivocadas sobre dimensionamento de equipes e estoques de sobressalentes, estabelecimento de SLAs (Service Level Agreements) irrealistas com clientes, e percepções distorcidas sobre a confiabilidade dos ativos e a eficácia da manutenção.
Lembre-se: o MTTR é mais do que um número. Quando calculado e interpretado corretamente, ele se torna um guia valioso para a melhoria contínua e a excelência operacional. Portanto, investir tempo e recursos para garantir sua precisão é um investimento no futuro da sua operação industrial.
Qual o MTTR ideal?
Em princípio, quanto menor for MTTR é melhor. Indica que o reparo não demora para ser feito e a máquina ficará disponível para a produção quanto antes.
Mas cuidado com alguns pontos importantes. Por ser um cálculo de divisão é possível que a queda do MTTR ocorra pelo aumento do número de falhas.
Ou seja, as manutenções corretivas não estão funcionando como deveriam. Deve-se investigar melhor as causas de tantas falhas. Neste caso, o melhor a se fazer é usar técnicas de manutenção preditiva para encontrar a origem dos problemas.
É muito comum as manutenções corretivas servirem apenas com medidas paliativas. Não resolvem de fato o problema, apenas contornam a situação para o equipamento voltar a funcionar logo. Por isso, costumam ser mais rápidas.
MTTR foca no reparo em si. É o indicador que vai mostrar o quanto rápido foi o serviço. Ou seja, o tempo do reparo.
MTBF e MTTR
O MTBF e o MTTR são indicadores de manutenção que permitem mensurar os dados da disponibilidade de um equipamento com bastante eficiência. Como resultado, se tem melhores informações para tomar decisões.
Eles ajudam os gestores entenderem de fato seus processos de manutenção. Dessa forma, podem melhorar o planejamento e saber quais equipamentos precisam de manutenções preventivas.
O objetivo do cálculo do MTBF de um equipamento ou sistema é medir a confiabilidade. Então, calcula o tempo médio entre falhas.
Quando se quer medir a eficiência da equipe de manutenção e o tempo de reparo em uma máquina, utiliza-se o indicador MTTR.
Como melhorar o MTTR?
Por ser um indicador com base em tempo, é natural pensarmos em fazer as atividades mais rápido. Porém, esse não é o caminho para melhorar o MTTR.
O setor de manutenção deve trabalhar para eliminar ou diminuir o número de falhas. Pois isso, sim, vai aumentar a disponibilidade de um equipamento.
Para isso, as empresas devem adotar algumas medidas:
Implementar práticas de manutenção centrada em confiabilidade
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é uma metodologia estruturada que visa definir a melhor estratégia de manutenção. Consegue reunir as melhores técnicas e estabelecer um equilíbrio entre elas.
A RCM busca garantir a confiabilidade, disponibilidade e segurança do equipamento com o menor custo possível.
É uma metodologia indispensável para a gestão de ativos, visto que consegue manter a confiabilidade e disponibilidade de itens críticos para a produção. Assim, é possível elaborar um plano de manutenção focado na solução dos problemas encontrados.
Monitore seus equipamentos
Para reduzir o número de falhas e melhorar o MTTR é importante ter o controle do seu processo industrial.
A tecnologia vai lhe ajudar muito nisso. Existem diversos sensores para sistemas de acionamento, máquinas acionadas, redutores e motores industriais, que permitem acompanhar de forma contínua e remota o funcionamento das máquinas em sua operação.
Com isso é possível melhorar o MTTR e ainda:
- Reduzir custos de manutenção;
- Ter maior controle sobre a performance de componentes como: rolamentos, motores elétricos, redutores, etc.
- Maximizar a eficiência produtiva;
- Produzir com qualidade e garantir o atendimento às normas;
- Segurança dos funcionários e reduzir o risco de acidentes;
- Antecipar as falhas potenciais e funcionais.
Usar os dados para tomar decisões
Sempre que se usa dados confiáveis as decisões são mais assertivas. A manutenção é um dos setores que mais possuem dados à disposição. Ainda mais hoje que é possível coletar dados de diversas partes das máquinas.
Mas, também é possível coletar dados de trabalho da equipe se você utilizar um sistema de gestão das rotinas de manutenção.
Acompanhar os dados e usar indicadores não só ajuda a melhorar o MTTR como permite fazer análises prescritivas para os problemas encontrados.
Não adianta só saber qual o problema e quando vai ocorrer, é preciso agir para que a falha não ocorra. Os dados são importantes para isso.
Não comprar peças somente pelo preço
Muitas quebras ocorrem porque empresas usam componentes de baixa qualidade. E isso tem forte relação com o fato de comprar peças pelo preço mais baixo.
No entanto, existem componentes cuja a vida útil afeta diretamente na disponibilidade da máquina. De que adianta comprar o componente mais barato se ele provocará mais paradas no equipamento?
O setor de manutenção também deve participar do processo de compras informando ao comprador os custos de reparo para os componentes estratégicos.
Assim, poderão decidir em conjunto qual marca é melhor para equilibrar os custos de aquisição e reparo.
MTTR é um indicador, não é a solução!
Indústrias de modo geral, dependem de máquinas para produzirem. Nesse sentido, máquina parada é sinônimo de produção parada. Por isso, é importante que o setor de manutenção adote práticas que possam garantir a maior disponibilidade dos equipamentos.
Indicadores como MTBF e MTTR, OEE, Disponibilidade, Confiabilidade e outros, só servem para a empresa se ela compreender que a manutenção industrial é uma atividade estratégica.
Não é um setor para consertar e intervir quando a máquina quebra. Vai muito além disso. Pode contribuir para reduzir os custos produtivos ao evitar que a máquina pare fora do planejado.
