Nos últimos tempos, a manutenção industrial estratégica assumiu uma posição de importância em muitas empresas. Sempre que se pensa em aumentar a produtividade e qualidade dos processos industriais, a manutenção entra na pauta.
As técnicas e métodos de manutenção devem ser vistos como um suporte para tomada de decisão dos gestores. Não somente atuar quando ocorre uma falha ou quebra do equipamento.
O que significa dizer que a manutenção deve estar alinhada aos objetivos organizacionais. Sobretudo, ser uma ferramenta para elevar a produtividade.
Entenda com esse artigo como a manutenção industrial é uma função estratégica no contexto das empresas, bem como oferece suporte para elevar a qualidade dos processos e competitividade da organização.
A visão eficiente da manutenção industrial estratégica
De uma maneira simples, a manutenção industrial estratégica colabora diretamente na qualidade e produtividade dos processos industriais. Portanto, a manutenção não deve ser mais encarada apenas como um setor que realiza reparos em equipamentos com defeito.
Pois, a qualidade do produto final depende tanto dos insumos quanto das condições de funcionamento dos equipamentos. Por isso, o bom desempenho do processo produtivo depende de uma eficiente gestão de ativos.
Se a empresa não tiver um plano de manutenção industrial, certamente estará diante de fatores como:
1º – Elevado custo de controle de qualidade. Sobretudo devido à ausência de uma política de manutenção industrial eficiente;
2º – Baixa qualidade e desvios no processo. Por exemplo: equipamento funcionando em condições de deterioração;
3º – Redução dos níveis de produtividade. Principalmente em função da parada dos equipamentos e frequente necessidade de reparos realizados pelo setor de manutenção;
4º – Aumento do tempo gasto na produção. Em virtude da ausência ou manutenções mal realizadas;
5º – Aumento das horas extras dos funcionários da produção para atender os prazos de entrega e não perder os contratos com os clientes;
6º – Diminuição da disponibilidade dos equipamentos por constantes paradas, bem como a redução da capacidade produtiva em sua utilização.
Viu como é fácil perceber como são altos os custos por falta de uma visão da manutenção industrial estratégica? E eles impactam toda a empresa.
O que é gestão da manutenção industrial de forma estratégica?
A gestão da manutenção assegura a disponibilidade dos equipamentos em condições ideais, consumindo o mínimo possível de recursos e de tempo.
Dessa forma, para isso, requer:
1º – Elaborar um plano estratégico de manutenção para cada tipo de equipamento usado no processo produtivo;
2º – Monitorar os equipamentos no processo produtivo, bem como as condições de riscos à que estão sujeitos;
3º – Utilizar os indicadores de desempenho para verificar a performance dos equipamentos em funcionamento. Desse modo, os principais indicadores de manutenção são:
- Confiabilidade;
- Disponibilidade;
- Custo de manutenção;
- Mean Time Between Failures (MTBF);
- Mean Time To Repair (MTTR);
- Availability (A);
- Backlog;
4º – Definir uma política para implementação das manutenções corretiva, preventiva, preditiva e prescritiva, tendo como parâmetro os cinco pilares da manutenção:
- Qualidade;
- Eficiência;
- Confiabilidade;
- Flexibilidade;
- Custos;
Com isso é fácil perceber como a manutenção industrial de forma estratégica traz benefícios para a empresa com o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. Além de propiciar uma redução de custos e aumento da segurança.
Relação estratégica da Manutenção x Produtividade, Manutenção x Disponibilidade e Manutenção x Qualidade
A manutenção industrial estratégica não é um conceito fechado. Pelo contrário, se apoia e dá apoio em outros. Por esse motivo vemos forte relação dela com conceitos de produtividade, disponibilidade e qualidade.
Manutenção x Produtividade
Em uma visão estratégica é preciso entender que uma alta ou baixa produtividade depende diretamente do desempenho do equipamento em funcionamento. Isso porque a falta de manutenção, ou sua realização de forma ineficiente, diminui o desempenho esperado.
Visto que aumenta o tempo de produção para compensar o funcionamento em condições deficientes. Isso acontece mesmo não tendo ocorrido uma efetiva parada dos equipamentos, já que o seu funcionamento está abaixo do esperado.
Quando isso ocorre, algumas empresas procuram as causas da baixa produção em materiais, ferramentas e operadores, como causa de elevação dos custos operacionais.
É fácil perceber como uma baixa de produtividade gera custos pela necessidade de horas extras para compensar o funcionamento ineficiente dos equipamentos, bem como devido a perdas de contratos por atraso nos prazos de entrega.
Manutenção x Disponibilidade
A disponibilidade de um equipamento é um elemento importante para garantir que o processo produtivo funcione conforme esperado, gerando alta qualidade e produtividade. Desse modo, a falta de manutenção pode gerar a indisponibilidade dos equipamentos.
Isso porque ocorre uma redução da capacidade produtiva e paradas efetivas, afetando todo o sistema produtivo. Além disso, a disponibilidade de um equipamento é dada pela confiabilidade e manutenibilidade que eles apresentam.
Estes fatores podem ser afetados por outras variáveis existentes no processo, tais como:
- Disponibilidade de peças;
- Limpeza e condição geral do equipamento;
- Treinamento dos mantenedores.
Tendo isso em vista, a visão de uma manutenção industrial estratégica, o objetivo é aumentar a confiabilidade a partir da redução das quebras e a diminuição das falhas.
Manutenção x Qualidade
É importante ter em mente que a qualidade do produto final depende diretamente do desempenho dos equipamentos em funcionamento. Isso porque se o equipamento funciona sem estar em suas condições ótimas de operação, com certeza gera desvios no processo.
Como resultado desses desvios, ocorre a baixa da qualidade tanto do produto quanto do processo. Por isso, uma política de manutenção tem a função de manter as condições dos equipamentos, impedindo o seu deterioramento.
Nesse sentido, muitas empresas gastam grandes somas de recursos em gestão da qualidade, mas não atentam para uma visão estratégica da manutenção.
Principais desafios para implementar a manutenção industrial estratégica
1º – Falta de investimentos (em mão de obra e ferramentas);
2º – Equipamentos obsoletos;
3º – Cultura de metodologias inadequadas para o processo de produção da empresa;
4º – Pragmatismo com as novas tecnologias;
5º – Falta de planejamento;
Ferramentas para gestão estratégica da manutenção
É importante salientar as várias ferramentas e metodologias existentes e disponíveis no mercado para implementar os fundamentos da manutenção industrial estratégica. Em seguida, vamos apresentar algumas das mais usadas atualmente:
Metodologia 5S
A metodologia consiste em cinco processos de transformação que permitem elevar a eficiência dos equipamentos para padrões de excelência, provenientes de cinco palavras em japonês, que são:
- Seiri – Utilização;
- Seiton – Organização;
- Seiso – Limpeza;
- Seiketsu – Padronização e Saúde;
- Shitasuke – Disciplina e Autodisciplina.
Manutenção Autônoma
Esta manutenção consiste em uma modalidade realizada pelos próprios operadores dos equipamentos. Sem dúvida, tem grande eficiência para manutenção preventiva e preditiva e permite operar com a redução de custos de pessoal para manutenção.
Além de elevar a vida útil do equipamento por estar concentrada essencialmente em limpeza, lubrificação, inspeção diária e reparos.
Desse modo, os principais benefícios da Manutenção Autônoma estão nos seguintes fatores:
- Diminuição de custos com a redução de pequenas paradas e de tempo para reparo;
- Redução de falhas dos equipamentos;
- Melhoria do desempenho dos equipamentos.
RCM – Reliability-Centred Maintenance
A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma filosofia de trabalho que busca identificar o que fazer para que os ativos continuem fazendo o que devem fazer. Veja mais detalhes logo adiante.
TPM – Total Productive Maintenance
O conceito de Manutenção Produtiva Total está relacionado com o propósito de desenvolver uma Manutenção da Produtividade, tendo por bases os seguintes pilares:
- Melhorias específicas;
- Manutenção Autônoma;
- Manutenção planejada;
- Manutenção da qualidade;
- Treinamento;
Como funciona a Manutenção Centrada em Confiabilidade dos equipamentos?
Saiba que a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) dos equipamentos é uma metodologia que visa identificar a melhor estratégia de manutenção a ser adotada. Ou seja, esta inteiramente voltada para a manutenção industrial estratégica e a gestão de ativos.
Com a utilização da ideia de confiabilidade, o que se espera é que um determinado sistema funcione de forma confiável e apresente os resultados esperados em um período específico. Ou seja, é a possibilidade de se obter o funcionamento esperado para o equipamento.
A ideia central que fundamenta a metodológica MCC é a de preservar a função do sistema. Desse modo, as suas principais preocupações com as operações dos processos produtivos são as seguintes:
- Identificar e analisar as falhas;
- Verificar as probabilidades de recorrências;
- Definir os procedimentos;
- Estabelecer critérios de prioridade com base em fatores econômicos e práticas eficientes;
- Avaliar o custo-benefício para eliminar as falhas.
Assim, é fácil perceber que o objetivo da MMC está em aumentar a disponibilidade dos equipamentos, bem como otimizar a produtividade gerando ganhos significativos para a empresa, observados nos seguintes aspectos:
- Aumento da vida útil dos equipamentos;
- Diminuição dos custos de manutenção industrial;
- Maior confiabilidade e segurança nos equipamentos e sistemas;
- Melhoria da qualidade dos produtos;
- Eliminação de danos ao meio ambiente.
Como implementar a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MMC)?
Para adotar a manutenção industrial estratégica utilizando a MMC é preciso que a empresa identifique os sistemas, suas funções, possibilidades de falhas e ocorrências.
Assim, é necessário responder sete perguntas essenciais para perceber o que cada um dos ativos pode fazer em seu ambiente de produção:
1ª – Quais as funções e padrões de desempenho do sistema/equipamento no seu ambiente de operação?
2ª – Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
3ª – O que pode causar a falha funcional?
4ª – O que acontece quando a falha ocorre?
5ª – Quais podem ser as consequências da ocorrência da falha?
6ª – O que pode ser feito para detectar ou prevenir a ocorrência da falha?
7ª – O que deve ser feito se não for identificada uma tarefa de manutenção?
Em termos gerais, a implantação da metodologia MCC pode ser feita pelo seguinte passo a passo:
1º – Fazer a definição de qual sistema, identificando fronteiras e interfaces;
2º – Elaborar uma análise das funções e das falhas funcionais;
3º – Realizar a análise dos modos falha e seus efeitos (FMEA);
4º – Montar o diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção;
5º – Formular e implantar o plano de manutenção baseado na RCM.
Conclusão
A partir do que lhe apresentamos sobre manutenção industrial estratégica, percebe-se que ela contribui para sua empresa ser competitiva e ter processos mais eficientes.
Sobretudo conseguir uma significativa redução de custos, bem como manter os equipamentos em condições ótimas de operação e com alta disponibilidade.
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