ROLAMENTOS E SOLUÇÕES EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
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Ferramentas da Qualidade para Gestão da Manutenção de Equipamentos.

ferramentas da qualidade para gestão de manutenção de máquinas e equipamentos

A gestão da manutenção industrial às vezes pode parecer muito complicada para algumas empresas. No entanto, existem diversas ferramentas de qualidade que podem ajudar a dominar perfeitamente esse processo.

A depender das características do seu processo, do tipo de equipamento e dos objetivos que se quer atingir, é preciso avaliar antes qual ferramenta de qualidade usar.

Algumas se adequam melhor ao processo ou às características de trabalho da equipe, outras ao modelo de negócio. O mais importante aqui é que o gestor da manutenção conheça cada uma delas e possa escolher a que melhor ajude a aprimorar as competências da equipe, aumentar a produtividade ou solucionar problemas no funcionamento das máquinas, por exemplo.

Então, confira agora as principais ferramentas de qualidade para gestão da manutenção de equipamentos e veja qual delas é ideal para a sua empresa.

5s

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Fonte: Pinterest

O 5S é uma metodologia de gestão de qualidade criada no Japão na qual visa a melhoria de aspectos como limpeza, organização, padronização e clima organizacional.

O programa 5S também é conhecido como cinco sensos, origem a partir de cinco palavras japonesas que iniciam com a letra S:

  • Seiri – Senso de utilização
  • Seiton – Senso de organização
  • Seiso – Senso de limpeza
  • Seiketsu – Senso de padronização
  • Shitsuke – Senso de disciplina.

É uma ferramenta de qualidade que além de melhorar a eficiência da empresa também tem efeito no ambiente para os colaboradores.

5w2h

5W 2H
Passo What (o quê?) Why (Por que?) Where (onde?) When (quendo?) Who (quem?) How (como?) How much (quanto?)
Ação O que será feito Por que será feito Onde será feito? Quando será feito Por quem será feito Como deve ser feito Quanto vai custar
Detalhar cada ação/atividade Qual o motivo de realizar a ação Qual local a ação deve ser feita. Pode ser parte de um máquina ou equipamento, sistema ou setor. Informar a data de realização da atividade ou a data limite. Informar o nome do responsável pela ação ou grupo de colaboradores envolvidos. Descrever como fazer a ação ou qual procedimento operacional seguir. Deve ser objetivo. Informar se a ação tem custo. Ex: horas de trabalho, compra de ferramentas, acessórios ou peças.

É uma ferramenta de qualidade para elaborar planos de ação de forma ágil e eficiente. O objetivo principal é definir atividades eficazes e seu acompanhamento, de maneira visual rápida e simples.

O modelo 5W2h é composto por grupo de letras que abordam o início das perguntas que vão auxiliar a resolver as atividades.

As letras foram concedidas do inglês:

  • What: o que deve ser feito?
  • Why: por que precisa ser realizado?
  • Who: quem deve fazer?
  • Where: onde será implementado?
  • When: quando deverá ser feito?
  • How: como será conduzido?
  • How much: quanto custará esse projeto?

Ciclo PDCA

ferramentas-de-qualidade-ciclo-pdca
Fonte: Sebrae

O ciclo PDCA ou ciclo de Deming é uma metodologia de gestão que proporciona o aperfeiçoamento permanente dos procedimentos.

Este ciclo contém quatro fases:

Plan (Planejar): identificar problemas existentes, definir prioridades do que precisa melhorar ou até mesmo detectar novas oportunidades, definir meta, criar um plano de ação, definir prazos, cronograma e responsáveis, e também definir os principais indicadores de desempenho (KPIs).

Do (Fazer): executar o plano de ação, o qual é importante que a equipe receba treinamento específico para executar o que está definido no mesmo. Durante a execução, deve-se coletar dados para monitorar e medir os processos, bem como os resultados, e registrar se são positivos ou negativos.

Check (Verificar): analisar os resultados, é necessário ter parâmetros objetivos e quantitativos para avaliar adequadamente a melhoria do processo e os padrões de qualidade. Depois disso, compará-los com os ciclos anteriores.

Act (Agir): implantar ações para corrigir as falhas detectadas na etapa anterior.

Nesta etapa, surgem dois resultados distintos:

  • Se o resultado esperado foi alcançado, pode servir de referência para outros processos e departamentos, ou outras unidades da empresa.
  • Caso o resultado tenha ficado abaixo do esperado, deve-se analisá-lo para encontrar novas soluções.

O PDCA é assíduo, ou seja, é indispensável em toda cadeia de planejamento, execução e mensuração dos resultados, e agrega rigorosamente para a otimização dos métodos da organização.

Método PDSA

ciclo-PDSA
Fonte: G4 Educação

Assim como o PDCA também é uma ferramenta de melhoria contínua, porém o PDSA é mais evoluído. Ele vai além de uma verificação de processo. Aborda um estudo, uma análise do processo e se adequa para atingir a melhoria contínua.

O método PDSA passa por quatro etapas prescritas as quais auxiliam no aprendizado e melhoria de um produto ou processo, e divide as tarefas em fases para logo após avaliar o resultado, melhorá-lo e testá-lo novamente.

Plan  (Planejar) 

Do (Fazer) 

Study (Estudar) – obter o conhecimento de alguma coisa, aplicar à análise ou compreensão de um fenômeno, raciocinar e maturar um estudo de caso.

Act (Agir)

Atavés do PDSA se propõe uma maneira de testar uma mudança que é implementada e se concentra na tradução de ideias e intenções em ação.

 

FEMA

O significado de FEMA é “Failure Mode and Effect Analysis” que em português significa Análise de Modos de Falha e seus Efeitos.

É uma ferramenta de qualidade utilizada para elevar o nível de confiabilidade de um determinado produto em sua etapa de projeto ou processo. Representa essencialmente em sistematizar um conjunto de atividades para identificar prováveis erros e aferir os resultados dos mesmos em toda sua cadeia de produção.

A partir desses possíveis erros, verifica-se ações para excluir ou diminuir a probabilidade de que os mesmos ocorram. Essas ações também podem objetivar aumentar a probabilidade de detecção das falhas, para que os produtos que apresentam inconformidades não cheguem ao cliente.

Seis Sigma

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Fonte: EngePro Consultoria

A metodologia Seis Sigma é uma tática de gestão, a qual se determina a rotina de uma empresa e como aprimorar suas atividades para melhoria nos procedimentos. Utiliza a coleta de informações de todas as fases de produção para verificar e extinguir os erros do sistema, e por fim, monitorar para garantia dos resultados.

O Seis Sigma funciona através da identificação de objetivos e utilização de um plano típico para atingir os mesmos. O bom resultado do método necessita da movimentação e cooperação de todos os envolvidos.  

Diagrama de Ishikawa (Diagrama de causa e efeito – espinha de peixe)

Diagrama-de-Ishikawa
Fonte: Rockcontent

É uma ferramenta de qualidade de observação para representar os motivos prováveis de um efeito, e permite o diagnóstico do problema em vez de se concentrar nos sintomas.

O diagrama de causa e efeito (espinha de peixe) proporciona que a equipe de trabalho separe o conteúdo do problema do seu histórico e facilita o consenso de todos sobre as causas e seus efeitos.

Além disso, possibilita que os os integrantes da equipe expandam sua concepção e visualizem o quadro geral de um problema. Os diagramas de causa e efeito podem refletir a causa que bloqueia o caminho para o estado desejado ou fatores úteis necessários para alcançar o estado pretendido.

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto também conhecido como Regra 80/20 ou Gráfico de Pareto é uma ferramenta muito poderosa para mostrar a importância relativa dos problemas.  É uma técnica gráfica estatística usada para mapear e classificar problemas de processos em negócios, começando do mais frequente ao menos frequente, com o objetivo final de concentrar os esforços nos fatores que produzem o maior impacto geral.

Revela que cerca de 80% dos resultados vêm de 20% das condições, para muitos eventos, e ajuda a exibir esse princípio graficamente.

A utilização desse método permite que a equipe concentre seus esforços nas causas que têm o maior impacto, e também ajuda a comunicar a lógica para se concentrar em determinadas áreas.

Diagrama de dispersão

O diagrama de dispersão também é chamado de gráfico de dispersão, ou gráfico de correlação. É uma representação gráfica de um conjunto de dados em que os valores de pares de variáveis ​​são visualizados em um sistema de coordenadas. O mesmo é representado por pares de dados numéricos, com uma variável em cada eixo, para procurar uma relação entre eles. Se as variáveis ​​estiverem correlacionadas, os pontos cairão ao longo de uma linha ou curva. Quanto melhor a correlação, mais apertados os pontos vão abraçar a linha.

É usado para mostrar a relação entre dois tipos de dados. Pode ser a relação entre uma causa e um efeito, entre uma causa e outra, ou mesmo entre uma causa e duas outras.

Histograma

Um histograma é o gráfico mais comumente usado para mostrar distribuições de um conjunto de dados. Isso viabiliza fazer com facilidade a inspeção de onde está localizada uma quantidade relativamente alta de dados e onde há poucos dados a serem encontrados.

É semelhante a um gráfico de barras verticais. No entanto, um histograma, ao contrário de um gráfico de barras vertical, não mostra lacunas entre as barras.

 

Carta de controle de processo

Uma carta de controle de processo também é conhecida como gráfico de shewart ou gráfico de comportamento do processo que permite controlar os limites admissíveis ​​de um processo específico. É uma forma de utilizar informações críticas do mundo real para detectar quando um determinado processo dá indícios que ficará fora de controle, para que possa ser possível intervir de maneira estratégica.

E tem como objetivo principal entender as variações e quando reagir a mudanças.

Fluxograma de Processos

Um fluxograma de processo é uma interpretação gráfica de um método de negócios através de um fluxograma. É utilizado como um meio de adquirir um entendimento de cima para baixo de como um processo funciona, em quais etapas ele consiste, quais eventos alteram os resultados e assim por diante.

POP – Procedimento Operacional Padrão

É ​​um procedimento operacional padrão que oferece orientações e instruções explícitas sobre como os colaboradores de uma empresa devem concluir determinada tarefa.

A documentação do POP é muito mais ampla do que um simples documento de procedimento. A principal diferença é que a documentação do processo destina-se a fornecer uma visão geral de alto nível do processo em questão, para garantir que o mesmo ocorra conforme o planejado.

Folha de verificação

A Folha de Verificação é um formulário que é usado para coletar dados no mesmo local onde as informações são produzidas em tempo real, tanto para prevenir quanto para detectar problemas e permitir a uniformização de dados e processos para verificação.

Controle Estatístico de Processo (CEP)

Corresponde a um influente sistema de técnicas utilizadas para atingir a manutenção do processo e aprimorar a competência através da redução da alterabilidade. O CEP pode ser usado em qualquer procedimento que abranja uma continuidade recorrente de fases, ou seja, pode ser implementado tanto em processos de produção quanto em processos de não produção.

Poka Yoke

Também chamado à prova de falhas é uma ferramenta de uso de qualquer dispositivo ou método automático que impossibilite a ocorrência de um erro ou torne o mesmo imediatamente óbvio depois de ocorrido.

Muitas ideias de poka-yoke vêm de trabalhadores de linha de produção e são implementadas com a ajuda da equipe de engenharia ou especialistas em ferramentas ou máquinas. O resultado é uma melhor qualidade do produto e uma maior participação dos trabalhadores nos esforços para melhorar os processos, produtos e a empresa como um todo.

Kanban

Palavra de origem japonesa, que significa “placa visual”. É um método de gerenciamento de fluxo de trabalho para definir, gerenciar e melhorar serviços que fornecem trabalho de conhecimento.

O trabalho é representado em quadros Kanban, os quais ajudam a visualizar o trabalho, maximizar a eficiência, e permite otimizar a entrega do serviço em várias equipes e lidar até mesmo com projetos mais complexos em um único ambiente.

Kaizen

Refere-se a uma palavra japonesa que significa “melhoria” ou “mudança para melhor”. Kaizen é definido como um esforço contínuo de cada colaborador para garantir a melhoria contínua de todos os processos e funções de uma empresa através de mudanças. As ferramentas Kaizen dão origem a um local de trabalho bem organizado que resulta em melhor produtividade e produz melhores resultados.

8D

O método de resolução de problemas 8D estabelece uma ação corretiva permanente com base na análise estatística do problema e foca na origem do problema determinando suas causas raiz. E tem como objetivo identificar, corrigir e eliminar problemas recorrentes, tornando-a útil na melhoria de produtos e processos.

Conheça as abordagens 8D:

  • D0: Plan –planejar a solução do problema e determine os pré-requisitos.
  • D1: Use uma equipe –selecionar e estabelecer uma equipe de pessoas com conhecimento do produto/processo.
  • D2: Defina e descreva o problema –especificar o problema e identificar em termos quantificáveis ​​quem, o quê, onde, quando, por que, como e quantos (5W2H) para o problema.
  • D3: Desenvolver plano de contenção provisório; implementar e verificar ações provisórias –definir e implementar ações de contenção para isolar o problema de qualquer cliente.
  • D4: Determine, identifique e verifique as causas-raiz e os pontos de fuga –identificar todas as causas aplicáveis ​​que possam explicar por que o problema ocorreu. Detectar também por que o problema não foi percebido no momento em que ocorreu. Todas as causas devem ser verificadas ou comprovadas.
  • D5: Escolher e verificar correções permanentes para problema/não conformidade –por meio de programas de pré-produção, confirmar quantitativamente que a correção selecionada resolverá o problema para o cliente.
  • D6: Implementar e validar ações corretivas –definir e implementar as melhores ações corretivas.
  • D7: Tomar medidas preventivas –modificar os sistemas de gestão, sistemas operacionais, práticas e procedimentos para evitar a recorrência deste e de todos os problemas semelhantes.
  • D8: Parabenize sua equipe –reconhecer os esforços coletivos da equipe. A mesma precisa ser formalmente agradecida pela organização.

Ao conhecer e dominar essas ferramentas de qualidade, você terá mais clareza sobre quais os passos necessários para alcançar a qualidade nos processos de manutenção das máquinas e equipamentos da sua empresa.

Qual você já usa em sua empresa?

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