Rolamentos são componentes vitais para muitos equipamentos. Se não houver um acompanhamento constante, as falhas causarão impactos significativos nos custos operacionais. Por esse motivo, os setores de manutenção devem conhecer de antemão os fatores que provocam manutenções corretivas em rolamentos.
Assim, permite que as empresas tenham maior eficiência e sejam competitivas no mercado.
Quem trabalha com manutenção industrial sabe muito bem o custo que se tem com paradas não planejadas. Também sabe o quanto é prejudicial ficar com um equipamento parado.
Qual setor é pressionado para retomar a produção?
Os setores de manutenção devem ter atenção às corretas práticas de manutenção e lubrificação. Além disso, utilizar ferramentas adequadas e dar treinamento para equipe.
Mas, antes de tudo, deve-se conhecer as principais causas que provocam excessos de manutenção corretiva em um rolamento. E isso só é possível quando há uma análise preditiva nos equipamentos.
É a melhor maneira para aumentar a confiabilidade, reduzir os custos operacionais e melhorar a segurança do trabalho na operação.
De modo geral, as principais causas de falhas prematuras em rolamentos estão relacionadas com:
- Montagem Incorreta,
- Lubrificação Inadequada,
- Contaminação e Fadiga.
Montagem Incorreta
Cerca de 16% de todas as falhas prematuras dos rolamentos são devido à montagem incorreta. Sobretudo impactos fortes e falta de uso de ferramentas adequadas para montagem. Ou seja, os danos provocados pela montagem incorreta interferem diretamente na vida útil do rolamento.
Para realizar uma montagem ou desmontagem, correta e eficaz, pode-se utilizar métodos mecânicos, hidráulicos ou térmicos.
A montagem com métodos mecânicos são indicados para rolamentos pequenos. Sobretudo com o uso de Kits de ferramentas compostos de acessórios que facilitam a instalação e preservam a integridade das superfícies do rolamento.
Os métodos hidráulicos incluem o uso de prensas e buchas entre o propulsor e o anel. Ou porcas e bombas hidráulicas. Isso garante que a força aplicada seja distribuída de maneira uniforme.
Já os métodos térmicos referem-se à montagem a quente. Para isso, deve-se usar aquecedores por indução. Eles permitem aquecer o rolamento com temperaturas controladas, de maneira uniforme e relativamente rápida.
Portanto, deve-se fazer o uso de ferramentas de montagem e desmontagem apropriadas. Assim, evitam-se excessivas manutenções corretivas em rolamentos.
Lubrificação Inadequada
Embora os rolamentos com vedação permanente sejam isentos de manutenção, cerca de 36% das falhas prematuras são causadas por especificação incorreta e aplicação inadequada de lubrificante.
Todo rolamento sem lubrificação, inevitavelmente, falhará muito antes de atingir o fim da sua vida útil.
Visto que os rolamentos são, em geral, os componentes menos acessíveis de um equipamento. Como resultado, apresentam com frequência problemas por lubrificação inadequada.
Sempre que a lubrificação manual for inviável, deve-se usar sistemas automáticos de lubrificação. Eles são a garantia necessária para entregar o lubrificante na hora e na quantidade certa.
Usar lubrificantes, ferramentas de lubrificação e métodos corretos, reduz consideravelmente as manutenções corretivas em rolamentos.
Lembre-se, a lubrificação é uma das etapas mais importantes para a manutenção de qualquer rolamento. Além de garantir o seu desempenho, tem funções como:
- reduzir atrito,
- diminuir o desgaste,
- auxiliar no controle da temperatura
- vedar,
- proteger contra a corrosão decorrente dos processos de oxidação,
- evitar a entrada de impurezas,
- agente facilitador de transmissão de força e movimento.
Contaminação
O rolamento é um componente de precisão que não funcionará corretamente a menos que, tanto ele como o seu lubrificante, estejam isentos de contaminação.
E, visto que rolamentos vedados são responsáveis por apenas uma pequena parte de todos os rolamentos em uso, pelo menos 14% de todas as falhas prematuras são atribuídas a problemas de contaminação.
Nesse sentido, é importante observar o uso de vedações para rolamentos. Embora seja o componente mais barato em um arranjo de rolamentos, a vedação para rolamento é importante.
Portanto, se a contaminação atingir a lubrificação e o rolamento, comprometerá a produtividade planejada e aumentará os custos de manutenção com paradas para manutenções corretivas.
Fadiga
Sempre que as máquinas estiverem sobrecarregadas ou com manutenção inadequada, os rolamentos sofrerão as consequências. Isso resulta em 34% de todas as falhas prematuras nos rolamentos.
Contudo, podemos evitar falhas súbitas ou inesperadas. Para isso, basta identificar os estágios dos rolamentos antes de falharem.
Os sinais de desgaste podem ser detectados e interpretados com a utilização de ferramentas de monitoramento da condição. Conhecidas como ferramentas de manutenção preditiva.
Elas facilitam o trabalho do setor de manutenção na prevenção de fadigas prematuras em rolamentos.
Ou seja, elas colaboram para garantir a produtividade total e REDUZIR os custos produtivos das manutenções corretivas em rolamentos.
Como evitar manutenções corretivas em rolamentos?
Como vimos até aqui, podemos evitar paradas não programadas e manter o rolamento funcionando como desejado se:
- Realizarmos a montagem correta. Com o uso de ferramentas de montagem e métodos adequados ao tipo de rolamento e condições da instalação.
- Lubrificar, escolher o lubrificante certo, as ferramentas certas e periodicidade de lubrificação.
- Evitarmos que o rolamento ou o lubrificante se contamine;
- Monitorar as causas que levam o rolamento à fadiga.
- Usar indicadores de manutenção para análise e tomada de decisão.
Como fazer isso?
Primeiro, com um plano de manutenção bem elaborado. Para total controle das condições de trabalho e permitir ações preventivas que garantam a vida útil do rolamento.
Segundo, com o uso de ferramentas e técnicas corretas que facilitam colocar o plano em prática.
A ABECOM oferece uma linha completa de ferramentas e equipamentos para facilitar essas tarefas. Tornando-as mais rápidas e menos onerosas. A montagem profissional, com ferramentas e técnicas especializadas, é outro passo positivo para alcançar o máximo tempo de funcionamento das máquinas.
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