Gestão de paradas de máquina: por que ela é importante na manutenção industrial?

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A disponibilidade de uma máquina após uma parada para manutenção é de suma importância para a eficiência operacional e produtividade da indústria. Mas, ainda existem desafios para colocar a máquina em funcionamento em prazos aceitáveis ou de modo que ela não apresente novos problemas após a liberação. A gestão de paradas de máquina é de suma importância nesse contexto.

No artigo de hoje, nosso CEO e especialista em soluções para manutenção industrial, Rogério Rodrigues, traz algumas estratégias e práticas recomendadas para garantir a disponibilidade das máquinas após uma parada para manutenção. 

As empresas que se dedicarem a fazer uma boa gestão das paradas de manutenção, certamente terão melhores resultados ao minimizar o tempo de inatividade e garantir que a máquina retorne à operação em condições ideais.

A Fórmula 1 talvez seja um bom exemplo para ilustrar isso.

A parada de máquina e o Pit Stop na Fórmula 1.

Quando um piloto entra no boxe para fazer um pit stop, os mecânicos têm um único objetivo: devolver o carro à pista o mais rápido possível e com tudo funcionando. 

Para isso, as equipes planejam o melhor momento de parar o carro, os pneus ficam aquecidos e calibrados, as bombas de combustível abastecidas, os mecânicos preparam as ferramentas e fazem simulações de parada antes da corrida.

Tudo para que não ocorra nenhum problema e o piloto não perca posições ao retornar à pista. 

Para uma indústria, a gestão de paradas de máquina segue o mesmo conceito. O setor de manutenção deve atuar de modo a garantir o melhor tempo de retorno das máquinas à operação e em condições ideais. 

Ou seja, ao liberar a máquina, ter a certeza de que tudo vai funcionar, sem que ela pare novamente ou apresente problemas em outros componentes.

As paradas de manutenção são importantes paras as empresas que precisam garantir que os equipamentos funcionem de maneira otimizada e confiável.

Essa é uma ação que vai:

• Minimizar as interrupções inesperadas: identificar e corrigir problemas potenciais antes que causem falhas inesperadas. Isso reduz o risco de interrupções não planejadas, que geralmente são mais custosas e disruptivas do que as paradas programadas.
• Otimizar a Produção: manter níveis consistentes de produção e qualidade. Equipamentos bem mantidos são menos propensos a falhas e, portanto, podem operar com maior eficiência.
• Estender a Vida Útil do Equipamento: manutenções regulares podem prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições caras a longo prazo.
• Gerenciar Recursos e Custos: as paradas programadas permitem que as empresas planejem e aloquem recursos de maneira eficaz. Isso inclui a disponibilidade de peças de reposição, ferramentas e pessoal técnico. Além disso, ao evitar falhas inesperadas, as empresas podem evitar custos associados, como reparos de emergência ou perda de receita devido a interrupções na produção.
• Garantir a Segurança: equipamentos defeituosos ou mal mantidos podem representar riscos à segurança. Ao programar uma parada de manutenção, as empresas garantem que os equipamentos operem de maneira segura, protegendo os trabalhadores e o ambiente.

Em resumo, o planejamento de paradas para manutenção é uma abordagem proativa que visa garantir a operação contínua e eficiente dos equipamentos, minimizando interrupções inesperadas e maximizando a produtividade.

Mas, como garantir isso?

1. Planejamento, Programação e Controle na Manutenção. 

Antes de qualquer parada, é essencial ter um plano de manutenção. Isso inclui a identificação de todos os componentes da máquina, das tarefas a serem realizadas, dos recursos necessários e a duração estimada para cada tarefa.

Ter um setor de PCM é de fundamental importância, ele é um pilar imprescindível para uma boa gestão na parada de um equipamento.

2. Disponibilidade de Peças 

Um dos principais desafios durante a manutenção de um equipamento é a disponibilidade de peças de reposição. Imagine parar um equipamento e não ter a peça de reposição no estoque?

Por isso é importante ter um inventário de estoque bem gerenciado. Mas, se a política da empresa for trabalhar com estoques curtos, dentro da filosofia just in time, é fundamental que os fornecedores entreguem com agilidade e se comprometam a ter estoques mínimos.

A gestão eficaz da parada de máquinas está intrinsecamente ligada à disponibilidade de peças e ao planejamento adequado.

“A importância do planejamento de manutenção e da disponibilidade de peças é determinante no tempo de espera para o pessoal de manutenção entregar a máquina de volta ao processo. Sugere-se que um tempo de inatividade mais longo é frequentemente causado por dificuldades em obter as peças necessárias.” (Rogério Rodrigues)

3. Treinamento da Equipe

A competência e o treinamento da equipe de manutenção são cruciais. Uma equipe bem treinada pode realizar tarefas de manutenção de forma mais eficiente e com menos erros.

Muitos erros de manutenção são provenientes do despreparo dos profissionais envolvidos. Sem contar que em certos casos as ocorrências emergenciais acabam virando justificativas pelos erros ocorridos.

4. Entendimento do Equipamento

Conhecer a originalidade da máquina e as especificações do fabricante é um ponto muito importante para a gestão da parada de máquina. 

Há casos em que a peça de reposição é comprada pelo preço porque a original tem um custo maior. Em outros, decide homologar componentes de marcas alternativas que não são compatíveis com as especificações do equipamento.

Aí, chega a hora de montar e descobre-se que não encaixa no eixo da máquina ou no mancal. Que a correia tem um encaixe diferente da polia, que o mancal tem furações despadronizadas.

Mesmo que as medidas sejam compatíveis, os componentes atendem as cargas de trabalho? Terão a mesma vida útil?

Vai adiantar usar peças alternativas, liberar a máquina após a manutenção e ela parar no dia seguinte?

Por isso, é importante garantir a originalidade das peças de reposição e que a manutenção seja realizada de acordo com as práticas recomendadas pelos fabricantes. Concentrando-se na qualidade e não somente no custo do componente.

Pode ter certeza de que os custos ocultos serão bem maiores do que a economia que se imaginava ter.

5. Uso de ferramentas certas

Ferramentas certas, projetadas de forma adequada para a montagem de componentes, reduz significativamente o tempo de manutenção e a integridade dos componentes.

Se você já passou pela fábrica e viu algum mecânico dando pancadas e marteladas para colocar um rolamento no eixo, sabe bem o que eu quero dizer.

Vai empenar o eixo, estragar a pista do rolamento e até deslocar o mancal. Aí liga a máquina, o eixo está desbalanceado, a máquina começa a vibrar e querer sair do lugar como se fosse um avião querendo decolar.

Além disso, pode ocorrer um superaquecimento do motor, afrouxamento do sistema de fixação, entre tantos outros problemas que trazem riscos altos de machucar e ferir um operador.

Gestão de paradas de equipamentos e as paradas gerais de fábrica.

Uma gestão eficiente das paradas de máquinas contribui significativamente para o sucesso e a eficácia de uma parada geral de fábrica. Ambas precisam ser cuidadosamente planejadas e coordenadas para assegurar que os impactos na produção sejam minimizados e que os objetivos de manutenção e melhoria sejam atingidos com sucesso.

A relação entre a gestão de paradas de máquinas e as paradas gerais de fábrica, pode ser definida em quatro aspectos principais: minimização de interrupções, planejamento integrado, maximização da produção e feedback para melhoria contínua. Onde:

• Menor número de Interrupções não Planejadas: Sem uma gestão da parada de equipamentos, é maior a probabilidade de interrupções não planejadas, que exigiriam uma parada geral de emergência, muito mais custosa e disruptiva.
• Planejamento Integrado: as atividades de manutenção que demandam mais tempo, por vezes, podem ser agendadas para coincidir com a parada geral. Esse alinhamento ajuda a otimizar o uso dos recursos, como mão de obra e materiais, e minimiza o tempo total de inatividade da planta, uma vez que várias atividades de manutenção podem ser executadas simultaneamente.
• Maximização da Produção: as perdas produtivas associadas a uma parada não programada podem custar muito para as empresas. Se cada máquina operar em sua capacidade ótima até o momento da parada geral, a produção não será prejudicada. A coordenação eficaz entre as paradas de manutenção individuais e a parada geral da fábrica é essencial para garantir que a produção seja maximizada. 
• Feedback para Melhoria Contínua: Cada parada de máquina é uma oportunidade para coletar dados e aprender com o processo. Observar como as máquinas respondem a diferentes tipos de manutenção, quais procedimentos foram mais eficazes e quais problemas foram encontrados são informações valiosas que devem ser analisadas. Esse feedback pode ser utilizado para ajustar os planos futuros de manutenção, tanto de paradas individuais quanto de paradas gerais, melhorando continuamente a eficácia das intervenções e a eficiência operacional da planta.

Como melhorar a gestão de paradas de máquina?

A gestão eficaz da parada de equipamentos envolve uma combinação de planejamento, treinamento, uso de tecnologia e foco na qualidade.

Mas isso será melhor direcionado se as indústrias entenderem que:

1. É preciso ter especialistas em gestão da manutenção olhando para esse processo.
2. Para de olhar para a manutenção corretiva e se antecipar às falhas. A manutenção preditiva, por exemplo, utiliza dados e análises para indicar quando um equipamento pode falhar, permitindo que as intervenções sejam programadas de forma proativa.
3. Após cada parada de manutenção, fazer uma revisão para identificar o que correu bem e onde há espaço para melhorias. Isso pode ajudar a refinar processos futuros.
4. Analisar a Causa Raiz das falhas. Sempre que ocorrer uma parada, é essencial realizar essa análise para evitar recorrências.
5. Estabeleça indicadores-chave de desempenho (KPIs) para monitorar a eficácia das paradas de manutenção. Isso pode incluir métricas como tempo médio entre falhas (MTBF) e tempo médio para reparo (MTTR).
6. A manutenção deve trabalhar em estreita colaboração com a controladoria de custos para entender o impacto financeiro das paradas de manutenção. Isso pode ajudar a justificar investimentos em equipamentos, ferramentas, peças de maior qualidade ou treinamento.

Ao adotar essas práticas, as indústrias podem maximizar a disponibilidade de máquinas e reduzir o tempo de inatividade das máquinas com as paradas para manutenção.

A Importância da Tecnologia na Gestão da Parada de Máquina

Em um mundo cada vez mais digitalizado, a tecnologia desempenha um papel importante na manutenção industrial. Softwares de gestão, conhecidos como CMMS (Computerized Maintenance Management System), são ferramentas indispensáveis para otimizar o processo.

A quarta revolução industrial, ou Indústria 4.0, trouxe consigo a integração de máquinas e sistemas em redes inteligentes. Ao integrar um CMMS com sistemas de IoT (Internet das Coisas), é possível monitorar em tempo real o desempenho e a saúde das máquinas, prevendo falhas antes que elas ocorram e programando manutenções preventivas de forma mais eficaz.

Sem dúvida alguma são fundamentais para melhorar a gestão na parada do equipamento e reduzir os custos associados. 

A Integração da Gestão de Paradas com Fornecedores e Parceiros

Uma gestão em paradas de máquina também envolve uma estreita colaboração com fornecedores. Isso não se trata apenas de ter fornecedores confiáveis que possam entregar peças de reposição rapidamente, mas fornecer suporte técnico especializado em momentos críticos também é importante.

Para isso, é conveniente ter Parcerias Estratégicas com empresas especializadas em manutenção. Essas empresas podem oferecer expertise e recursos que não estão disponíveis internamente, garantindo que a parada de máquina seja executada de forma eficiente e eficaz.

Em resumo, a gestão eficaz da parada de equipamentos vai além do planejamento e execução da manutenção em si. Requer uma abordagem holística que considere todos os aspectos da operação industrial, desde a produção até a gestão de custos, garantindo que as paradas sejam minimizadas e que, quando ocorram, sejam o mais eficientes possível.