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8 desafios da manutenção industrial para superar em 2023.

desafios da manutenção industrial

O ano de 2023 já começa com as empresas reavaliando o planejamento do ano anterior em busca de melhorias que possibilitem aumentar a produtividade. Um dos setores que têm muito a contribuir com isso é a Manutenção. Contudo, na visão do CEO da ABECOM, Rogério Rodrigues, existem desafios da manutenção industrial que as empresas devem enfrentar neste ano.

Confira a lista abaixo.

Desafio 1: Falta de mão de obra qualificada.

Não é de hoje que a indústria enfrenta escassez de profissionais qualificados em manutenção e reparação de equipamentos industriais. A falta de mão de obra treinada é um desafio crescente em muitos países. 

Isso ocorre por uma série de fatores, como mudança na demanda do mercado, a falta de programas de treinamento e a retirada de trabalhadores experientes da força de trabalho.

No entanto, a falta desses profissionais no setor de manutenção traz um grande impacto para as empresas. Sobretudo no tempo para formar novos talentos até que possam contribuir para a eficiência global dos equipamentos e a produtividade das empresas.

Para lidar com a falta de mão de obra qualificada, as empresas devem investir em programas de treinamento interno para desenvolver sua própria mão de obra qualificada. 

As parcerias com instituições de ensino ou fornecedores especializados, é uma maneira muito eficaz e econômica para fornecer treinamento aos profissionais de manutenção.

Principalmente para adquirirem conhecimento sobre novas tecnologias, técnicas específicas e métodos utilizados em outros setores.

Desafio 2: Os custos de manutenção.

Mensurar os custos de manutenção nem sempre é algo fácil. Ainda mais, quando as empresas não olham para os custos globais que impactam um equipamento.

O custo de manutenção não é só a soma do valor das peças de reposição e das horas de trabalho da equipe!

As falhas nos equipamentos causam perdas de produção, atrasos de entrega e custos de reparo mais altos do que os previstos. E isso também deve entrar na conta.

É importante que os setores de manutenção contabilizem os impactos das paradas de máquina e calculem os custos operacionais (TCO). Ou seja, considerar o custo total que uma empresa tem para operar um ativo, e não apenas o custo inicial de aquisição.

Isso dará a dimensão real do quanto a empresa realmente gasta para manter seus processos produtivos.

O custo operacional inclui a compra dos componentes, manutenção, instalação, indisponibilidade, treinamento da equipe e descarte.

Desafio 3: O Gerenciamento do estoque. 

Gerenciar o estoque das peças de reposição e ferramentas de manutenção pode ser um desafio da manutenção industrial, especialmente em empresas com uma grande quantidade de equipamentos diferentes.

Entretanto, é fundamental não ter desperdícios de recursos financeiros. Como resolver isso?

Para garantir que os estoques não atinjam níveis elevados, Rogério Rodrigues ressalta que as empresas devem escolher a estratégia de manutenção certa para seus equipamentos.

Não podem esperar o equipamento parar para agir. Isso trará consequências desastrosas para a produtividade e aumentará significativamente os níveis de peças de reposição.

O que ocorre nestes casos é que não se sabe qual e quando um componente vai falhar. Como resultado, é necessário fazer um estoque de componentes.

“O principal desafio que vemos nas indústrias na gestão de estoques de MRO é a mudança de conceito. Sair da prática de agir só quando o equipamento quebra e antecipar as falhas. A Manutenção Proativa proporciona às empresas que programem melhor os níveis de estoque e até eliminem essa necessidade em alguns componentes.” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM)

Saber antecipadamente qual e quando um componente precisa de troca ou reparo só é possível se as empresas investirem em manutenção preditiva e técnicas de monitoramento de ativos.

Isso nos leva ao próximo tópico.

Desafio 4: Planejamento de manutenção.

Construir um PCM – Planejamento e Controle de Manutenção é importante para as indústrias em muitos aspectos. Permite minimizar os tempos de inatividade dos equipamentos, intervir no momento certo, definir melhor os níveis de estoque das peças de reposição e maximizar a produtividade.

Entretanto, há um desafio a ser superado: 

“No Brasil ainda temos empresas com a cultura de que o setor de manutenção só existe para consertar e corrigir problemas. Esse é um conceito que deve ser combatido. A manutenção industrial é responsável pelos ativos de maior valor agregado dentro de uma empresa. Além disso, as máquinas e equipamentos, em sua maioria, demandam altos investimentos de aquisição.”

Por isso é importante integrá-la com as demais áreas da empresa e incluí-la no planejamento estratégico.

Desafio 5: Integração com outras áreas da empresa.

De modo geral, a manutenção industrial está integrada com as áreas de produção e engenharia.

Porém, existem outras que podem se beneficiar muito com as informações que o setor de manutenção consegue coletar.

Um bom exemplo disso é o setor de compras ou Supply chain. Eles podem utilizar informações sobre o desempenho das máquinas e definir a compra de um componente em conjunto com a equipe de manutenção.

Isso vai permitir aumentar o Saving de compras e economizar os recursos financeiros.

“Quando o gestor de compras decide pelo fornecedor mais barato e só considera preço, ele corre o risco de aquela peça provocar excessivas paradas na produção. A qualidade dos componentes é um fator essencial para garantir a disponibilidade dos equipamentos.”

Nesse sentido, o desafio para as indústrias está na visão equivocada de: economizar comprando o mais barato. A economia deve ser mensurada com base no custo-benefício.

Existem custos ocultos no momento da compra que só vão aparecer no resultado operacional da empresa. Sobretudo nos custos de manutenção.

Logo, o risco de comprar errado é muito alto.

Desafio 6: Saber gerenciar riscos.

Rogério pontua que identificar e gerenciar os riscos associados à manutenção de equipamentos industriais não são responsabilidade só da segurança do trabalho.

“Um equipamento possui riscos que o setor de manutenção pode antecipar e impedir que ocorram. Para isso, é necessário coletar dados e monitorar o funcionamento das máquinas. Só assim, as empresas podem tomar decisões confiáveis.”

O equipamento pode aumentar o nível de produção? Quando devemos parar para manutenção?

Desafio 7: Uso de tecnologia.

Incorporar novas tecnologias nem sempre é fácil. Mas, é um caminho cada vez mais necessário e sem volta.

“A indústria 4.0 não é mais algo para o futuro, é o presente. As empresas que querem aumentar a produtividade, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, precisam implementar tecnologia nas atividades de manutenção. Sobretudo com soluções em IoT, monitoramento ou ferramentas para análise de dados. Isso até pode ser um desafio, porém, uma vez superado, traz muitos benefícios.”

A internet das coisas (IoT) permite a conexão entre dispositivos, máquinas e aparelhos. Além disso, quando aliada ao monitoramento preditivo, permite detectar alterações no funcionamento dos equipamentos e emitir alertas para a gestão de manutenção atuar antes que o problema se agrave. 

Desafio 8: Gerenciamento de documentação.

Manter uma documentação precisa e atualizada sobre os equipamentos e as atividades de manutenção é importante para garantir a eficiência e a integridade da manutenção.

… é fundamental que as empresas adotem a prática de documentar as atividades de manutenção. Não só para o Backlog, mas para a tomada de decisão e análises de causas e efeitos. Comportamento do funcionamento das máquinas, histórico das ações, e até indicadores de manutenção, são informações muito úteis para saber quando agir, o que trocar e porque trocar.

Resumindo

E aí, sua empresa está preparada para estes desafios no setor de manutenção?

Sabemos o quanto este setor sofre cobranças para realizar suas atividades de maneira rápida e não interromper os processos produtivos.

Por isso, a ABECOM oferece aos seus clientes de contrato soluções de manutenção preditiva e gestão de ativos. Para que possam reduzir o impacto das paradas não programadas no processo e consigam aumentar a eficiência operacional.

Além disso, permite diminuir significativamente os custos na manutenção dos equipamentos e aquisição de novos componentes.

Entre em contato com um dos nossos especialistas e descubra como aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos seus equipamentos. 

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