Qual o impacto dos retrabalhos de manutenção na disponibilidade de uma máquina?

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Os retrabalhos de manutenção são um dos desafios para que os equipamentos retornem plenamente funcionais ao processo produtivo. Eles impactam em diversos indicadores de manutenção e também do processo produtivo como um todo.

Sua empresa sofre com retrabalho na manutenção industrial? Então, este artigo vai te ajudar a solucionar isso.

Hoje, nosso CEO Rogério Rodrigues vai falar um pouco sobre este tema e mostrar o que fazer para ter uma boa gestão na manutenção dos seus equipamentos.

Primeiro vamos definir o conceito de retrabalho.

O que é um retrabalho de manutenção?

Podemos definir o retrabalho de manutenção como a necessidade de realizar uma segunda ação de correção ou ajuste em um equipamento, ou sistema, após uma intervenção inicial de reparo ou manutenção. 

As causas de um retrabalho podem ocorrer por diversos fatores (nem sempre a causa é na manutenção), e quando acontecem têm impactos significativos.

Se não forem controlados e gerenciados adequadamente, os retrabalhos podem trazer consequências diretas para as empresas.

Como calcular o índice de retrabalho?

O índice de retrabalho é um indicador importante na gestão da manutenção de qualquer empresa. Ele reflete as horas trabalhadas em ordens de serviço reabertas em relação ao total de horas trabalhadas.

A fórmula para calcular o índice de retrabalho é:

Retrabalho = (horas de ordens de serviços reabertas / total de horas trabalhadas) x 100

O que se espera nesse KPI é que ele seja o mais próximo de ZERO.

Quais os impactos para a empresa quando há um número elevado de Retrabalho na Manutenção?

De maneira geral, os retrabalhos na manutenção industrial vão impactar vários indicadores diferentes que afetam principalmente a produtividade e os custos operacionais.

Como exemplo, podemos citar:

• Aumento do Downtime: cada retrabalho resulta em mais tempo que a máquina fica parada. Isso é um fator que vai impactar diretamente no tempo de inatividade dos equipamentos ou downtime.
• Aumento do Tempo Médio de Reparo (MTTR): o reparo leva mais tempo que o planejado para devolver o equipamento à sua condição operacional. O indicador que mede o intervalo de tempo total do reparo é o MTTR.
• Crescimento do Backlog de Manutenção: retrabalhos frequentes provocam acúmulo de tarefas de manutenção pendentes, aumentando o backlog e pressionando os recursos de manutenção.
• Aumento dos Custos: mais horas de trabalho, uso de mais peças e, possivelmente, custos associados a falhas de produção. Sem contar que os custos de manutenção acabam sofrendo o impacto direto 
• Horas Extras: A necessidade de retrabalho pode exigir que as equipes de manutenção trabalhem além do horário normal para garantir que os equipamentos voltem a operar, resultando em custos adicionais com horas extras.
• Redução da Eficiência Operacional: retrabalhos frequentes levam a uma operação menos eficiente e afetam diretamente a eficiência global dos equipamentos (OEE) uma vez que eles produzem abaixo do esperado.
• Baixa manutenibilidade: quando manutenção não consegue fazer um equipamento ter sua capacidade de ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos; ele tem uma baixa manutenibilidade. E um dos principais fatores para isso ocorrer são os retrabalhos de manutenção.

Veja que se o gestor de manutenção não tiver um controle sobre as possíveis causas dos retrabalhos, o impacto para a empresa pode ser desastroso. 

Portanto, é crucial conhecer quais são os fatores que provocam os retrabalhos de manutenção e saber o que fazer para garantir que eles não ocorram.

A equipe de especialistas da ABECOM, com base em dados e levantamentos no monitoramento de vários equipamentos industriais, reuniu as principais causas que provocam os retrabalhos de manutenção.

Confira agora quais são eles!

Quais as principais causas de retrabalhos de manutenção nas indústrias brasileiras?

1. Montagem de uma Peça de Má Qualidade 

A primeira em nossa lista, são as peças de reposição de baixa qualidade. Nossos especialistas explicam que elas podem não se ajustar corretamente, ter uma vida útil mais curta ou até mesmo falhar prematuramente. 

O impacto delas no retrabalho de manutenção se dá principalmente por provocarem um aumento no número de paradas não planejadas e maior necessidade de manutenções corretivas frequentes.

2. Erro de Montagem 

Em segundo lugar, estão os erros durante o processo de montagem. Isso pode ocorrer devido a uma instalação incorreta, não seguir as especificações do fabricante ou negligenciar etapas importantes do plano de manutenção.

A consequência disso são falhas prematuras nos componentes ou, até mesmo, o equipamento não funcionar após a liberação do reparo. 

3. Falta de Ferramentas Adequadas

Praticamente empatado com o tópico anterior, em terceiro lugar vem a falta de ferramentas adequadas durante a realização dos reparos. E nesse caso, não estamos nos referindo às ferramentas como martelos e alicates.

Mas, ferramentas projetadas para fins específicos com o propósito de agilizar o reparo no equipamento e não danificar os componentes na montagem.

Por exemplo, muitos sabem que existem o saca rolamentos e o aquecedor indutivo para facilitar a montagem de rolamentos em eixos ou mancais. Porém, ainda vemos nas empresas alguns profissionais de manutenção dando pancadas com marretas, usando canos ou aquecendo o rolamento com maçarico.

Não faça isso! Além de danificar o rolamento, vai estragar a vedação e a graxa com o excesso de calor e, pior ainda, causar um acidente de trabalho.

4. Não Fazer Alinhamento e Balanceamentos de componentes em sistemas rotativos ou de transmissão

O alinhamento e balanceamento inadequados causam desgaste prematuro, vibrações excessivas e falhas de componentes. Isso não só afeta a eficiência operacional, mas também pode levar a danos maiores e paradas não planejadas.

Alinhadores a laser e sensores são essenciais para evitar retrabalhos de manutenção.

5. Documentação Desatualizada

A falta de manuais, diagramas ou especificações atualizadas pode levar a erros durante a manutenção, pois os técnicos podem não ter as informações corretas para realizar o trabalho.

6. Falta de Inspeções Regulares

A ausência de inspeções preventivas ou monitoramento preditivo impedem que os problemas sejam detectados ainda em estágios iniciais Aí, quando finalmente identificados, já é tarde demais. Os profissionais de manutenção são obrigados a refazer o reparo novamente.

7. Falta de Peças de Reposição em Estoque

A ausência de peças essenciais em estoque acaba obrigando a equipe de manutenção a encontrar soluções temporárias ou “gambiarras”, que posteriormente necessitarão de correção.

8. Calibração Incorreta de Instrumentos ou dispositivos

Instrumentos de medição ou sensores de diagnóstico mal calibrados podem fornecer informações imprecisas, levando a decisões de manutenção inadequadas.

9. Ambiente de Trabalho Inadequado

Condições de trabalho desfavoráveis, como iluminação insuficiente, espaços apertados ou condições adversas, dificultam a realização de tarefas de manutenção com precisão.

10. Comunicação Ineficaz

A falta de comunicação clara entre as equipes de manutenção, operação e gestão pode levar a mal-entendidos sobre a natureza e a urgência dos problemas.

11. Falta de Treinamento/Capacitação

Por fim, mas não menos importante, a falta de treinamento adequado causa erros humanos durante a manutenção. Os técnicos que não estão familiarizados com os procedimentos corretos ou com o equipamento específico podem cometer erros que resultam em falhas retrabalhos.

Estes fatores, se não gerenciados adequadamente, vão resultar em retrabalhos frequentes, aumentarão os custos e o tempo de inatividade do equipamento. 

Portanto, é essencial que as indústrias estejam cientes desses fatores e implementem práticas e procedimentos para uma boa gestão de paradas de manutenção.

Como eliminar os retrabalhos na manutenção e reparos das máquinas e equipamentos.

Diante de um cenário como este de frequentes retrabalhos na manutenção de máquinas e equipamentos, nossos especialistas em manutenção industrial recomendam as seguintes estratégias e práticas para mitigar a ocorrência desses retrabalhos:

1. Implementar um programa robusto de manutenção preventiva, onde as máquinas são inspecionadas e mantidas regularmente com base em um cronograma. Além disso, adotar a manutenção preditiva, utilizando tecnologias para monitorar o desempenho do equipamento e prever possíveis falhas antes que ocorram.
2. Investir no treinamento e capacitação contínua da equipe de manutenção. Isso garante que os técnicos estejam atualizados com as melhores práticas e familiarizados com os equipamentos e sistemas que estão mantendo.
3. Desenvolver e implementar procedimentos padronizados para todas as tarefas de manutenção. O uso dos POPs reduz a variabilidade e o potencial de erros.
4. Garantir que a equipe de manutenção tenha acesso a ferramentas e equipamentos de alta qualidade e adequados para cada tarefa. Peças sensíveis como eixos e rolamentos não podem sofrer pancadas ou excesso de calor durante a montagem. O que é muito comum quando não se usa as ferramentas certas para montar componentes como estes.
5. Manter um inventário bem gerenciado de peças de reposição. Isso evita atrasos e a utilização de peças inadequadas ou de baixa qualidade em compras emergências. Quando não se encontra no mercado o componente correto, qualquer um serve para devolver a máquina ao processo? Claro que não! Isso vai ser um grande problema para a confiabilidade da máquina e provocar retrabalhos em um curto período.
6. Quando as falhas ocorrerem, deve-se realizar uma análise detalhada para determinar a causa raiz. Isso ajuda a identificar e corrigir problemas subjacentes que podem estar levando a retrabalhos.
7. Utilizar sistemas de monitoramento em tempo real e softwares de análise de dados para rastrear o desempenho do equipamento e identificar tendências ou padrões que possam indicar problemas emergentes.
8. Estabelecer um processo de revisão regular dos procedimentos e das práticas de manutenção. Isso permite a identificação e implementação de melhorias contínuas.
9. Garantir o apoio e o engajamento da liderança na importância da manutenção de qualidade. Isso pode incluir a alocação de recursos adequados e a promoção de uma cultura de excelência em manutenção.
10. Ter um plano de manutenção detalhado e bem estruturado é fundamental. Ele deve abordar todas as necessidades de manutenção, frequência de inspeções e procedimentos a serem seguidos.
11. Adotar uma abordagem de gestão de ativos ajuda a monitorar e gerenciar o desempenho, riscos e custos dos ativos ao longo de seu ciclo de vida. Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é uma abordagem sistemática que foca na otimização das tarefas de manutenção com base na confiabilidade dos equipamentos.
12. Monitoramento de componentes críticos por meio de sensores permite acompanhar o desempenho de componentes importantes na máquina e identificar falhas ainda em estágios iniciais.

Ao adotar essas recomendações e práticas, as indústrias podem reduzir significativamente a ocorrência de retrabalhos, melhorar a eficiência operacional e otimizar os custos de manutenção.

Na ABECOM sua empresa encontra as melhores soluções para reduzir os retrabalhos de manutenção e garantir a eficiência global dos seus equipamentos a custos adequados.

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