Quando uma empresa decide fazer manutenção de motores elétricos é muito comum que a maior atenção esteja na parte elétrica. Mas você sabia que a parte mecânica é essencial para atingir a máxima performance do seu equipamento e que uma falha mecânica pode gerar prejuízos de milhões para a sua empresa?
Um motor elétrico possui diversos fatores mecânicos que devem ser observados durante a sua manutenção. Sobretudo porque impactam diretamente na sua vida útil e desempenho.
Por isso é importante que a manutenção não olhe apenas para a parte elétrica e adote estratégias de manutenção preventiva e preditiva que permitam aumentar a durabilidade do motor elétrico.
Você verá neste artigo alguns pontos primordiais na manutenção de motores elétricos que vão além da parte elétrica.
Os ajustes de caixas e eixos são primordiais para o bom funcionamento, reduzir o consumo de energia elétrica, não sobrecarregar os rolamentos e mancais e, principalmente, não provocar falhas mecânicas prematuras.
O dimensional do eixo e da caixa onde são alojados os rolamentos quando estão nas recomendações de fabricantes como a SKF, evitam estes tipos de problemas e aumentam muito a confiabilidade do motor.
A ABECOM sempre recomenda a utilização das tabelas de ajustes de eixo e caixa de rolamentos da SKF para que os motores elétricos e demais equipamentos trabalhem em perfeitas condições.
Um ajuste incorreto no eixo, ou na caixa de mancal, pode resultar em uma folga ou pré-carga excessiva. Além disso, pode ocasionar qualquer uma das seguintes condições:
Muitas falhas em motores elétricos ocorrem em função de desgastes nos rolamentos. Rolamentos falham por diversos fatores como, por exemplo, sobrecarga, lubrificação inadequada, ajustes de eixo e mancal, desalinhamentos, contaminações, entre outros.
Para saber mais, veja nosso artigo Por que rolamentos falham?
Confira os principais pontos a se observar:
Uma das maneiras de identificar potências falhas é usar a análise de vibração durante a manutenção de motores elétricos.
Essa técnica de manutenção preditiva consegue identificar oscilações no funcionamento do motor e determinar a causa raiz de vibrações.
Inclusive permite até identificar se a falha tem origem em outros componentes do sistema de transmissão.
Isso é importante, pois às vezes, o rolamento não é a origem da vibração. Mas, é nele que as consequências são visíveis.
A passagem de corrente elétrica pelo rolamento causa danos mesmo se a intensidade for relativamente baixa.
Por isso é importante medir as correntes elétricas parasitas e investigar sua origem. Pode ser:
Portanto, a manutenção de motores elétricos deve incluir uma boa inspeção do rolamento durante a operação.
A falha também pode ter origem com eletricidade estática proveniente de correias industriais, ou de processos de fabricação envolvendo couro, papel, tecido ou borracha.
As normas de segurança em máquinas e equipamentos são obrigatórias e devem ser seguidas à risca. O foco sempre deve ser em preservar a integridade dos colaboradores.
Por vezes, o motor pode estar instalado em um local sem acesso para o colaborador. Por exemplo, espaços confinados ou altura relativamente ruim de acesso para inspeções de rotina.
Em situações assim, o melhor é usar sensores para realizar o monitoramento preditivo do motor. Eles permitem coletar dados do funcionamento sem a necessidade do técnico acessar o local.
Sensores de vibração, como exemplo, o sensor IMX-8 da SKF, realizam o monitoramento on-line de equipamentos rotativos 24 horas por dia, 7 dias por semana.
Permite que o técnico de manutenção acompanhe tudo de seu celular ou computador. Entre outras coisas é possível saber se o motor encontra-se ou não em condições de funcionamento e, também, já se iniciou algum processo de falha.
Dessa forma, é possível agir com precisão sem que o colaborador corra riscos de acidentes, pois a gestão do ativo é realizada a distância.
Além dos sensores de vibração, existe uma atividade que é mais constante ainda: a lubrificação.
É extremamente perigoso para se lubrificar componentes em condições de difícil acesso. Hoje, assim como os sensores, existem lubrificadores automáticos que facilitam esse trabalho.
Um bom exemplo é o lubrificador System 24 da SKF que, dependendo da aplicação, pode lubrificar os rolamentos por até 12 meses sem a necessidade da presença de um profissional.
O único cuidado que o mecânico de manutenção deve ter é fazer inspeção visual (que pode ser feita a distância) para verificar se não ocorreu algum acidente ou caiu alguma coisa em cima que comprometeu a sua funcionalidade.
Com a engenharia de confiabilidade evoluindo a cada dia, todas as decisões devem ser com base em dados. Sobretudo os dimensionais de componentes mecânicos de desgastes como eixos e caixas onde são alojados os rolamentos.
A recomendação para o time de Engenharia de Confiabilidade é que tenha sempre com o seu parceiro de manutenção dos motores elétricos, um relatório de dimensional de caixa, eixo e IT5/2 que é a máxima ovalização encontrada no processo de usinagem destes componentes. Assim, é possível identificar ou não qualquer desvio em relação ao que o fabricante do rolamento recomenda.
Quando as variáveis citadas acima são acompanhadas na manutenção dos motores elétricos, mais de 90% das falhas mecânicas são praticamente eliminadas. Com isso a vida dos ativos, o comprometimento da performance dos componentes mecânicos é mantido de maneira eficaz.
Lembre-se que o motor elétrico é parte do sistema mecânico seja de um exaustor, ventilador, extrusora, laminador, máquina de papel ou de embalagem, linha de produção de uma usina de cana-de-açúcar, entre os outros diversos tipos de equipamentos.
Se sua manutenção não garantir as condições ideais de funcionamento, o restante do conjunto não funcionará bem. Como resultado, comprometerá a produtividade da sua empresa.
Eng° Emerson Moreira Niza
Gerente de Key Accounts e Produtos ABECOM.
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