As indústrias de modo geral, dependem de máquinas. Seja para produção ou utilidades. Nesse sentido, máquina parada é sinônimo de produção parada. Por isso, indicadores de manutenção são uma necessidade para monitorar a disponibilidade dos equipamentos e garantir o bom desempenho das máquinas.
Se você trabalha no setor de manutenção, sabe muito bem o quanto importante é mensurar os resultados com métricas confiáveis e relevantes para a gestão.
“Aquilo que não se mede, não se gerencia.”
Apresentaremos no artigo de hoje 16 indicadores de manutenção industrial que toda empresa deve usar em sua gestão para otimizar seus processos de modo a aumentar a eficiência e produtividade dos equipamentos.
Você verá:
Vamos começar pelo conceito base.
Indicadores de manutenção são um conjunto de dados coletados e organizados em informações que visam mensurar o funcionamento dos processos, disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Também chamados KPIs (Key Performance Indicators) os indicadores permitem elaborar análises para aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa.
Qual o objetivo de se usar KPIs de manutenção?
O propósito principal de utilizar KPIs de manutenção é proporcionar uma avaliação quantitativa do desempenho dos processos e dos equipamentos, com foco na eficiência, disponibilidade e confiabilidade. Esses indicadores fornecem uma visão clara e objetiva do estado atual das operações de manutenção, permitindo que as empresas identifiquem áreas de melhoria e implementem medidas corretivas de forma proativa.
Além disso, o uso de KPIs na manutenção visa otimizar a gestão de ativos, reduzir custos operacionais, minimizar tempos de inatividade não planejados e aumentar a produtividade geral da empresa.
Portanto, os indicadores de manutenção industrial são modelos gerenciais que utilizam métricas para mensurar performance e auxiliar na prevenção de falhas e problemas que impactem na disponibilidade dos equipamentos.
Cada empresa pode adotar uma ou mais métricas de gestão da manutenção, isso depende de seus objetivos. No entanto, os 4 indicadores de manutenção mais comuns são:
O Indicador de manutenção MTBF é o tempo médio entre falhas. Vai mensurar a média de tempo total de bom funcionamento entre as falhas de um equipamento. Portanto, trata-se de um indicador de manutenção preditiva que permite mensurar a confiabilidade da máquina.
Para encontrar o indicador de confiabilidade de manutenção MTBF, o cálculo é feito subtraindo o tempo total de manutenção (parada) do tempo total de disponibilidade (funcionamento). Depois disso, divide-se pelo número de paradas realizadas. Assim, você terá o tempo médio entre falhas de um equipamento.
MTBF = (TD – TM) / P
Dessa forma, quanto maior o resultado do cálculo, maior é a confiabilidade.
MTTR ou tempo médio para reparos, mensura o tempo médio que a equipe de manutenção leva para devolver a máquina em funcionamento. Ou seja, é um indicador de manutenção corretiva que avalia a capacidade da equipe em corrigir uma falha.
Por isso, ao contrário do MTBF, quanto menor o MTTR, melhor será esse KPI de manutenção.
No cálculo do MTTR você deve somar os tempos de reparo em cada parada e dividir pela quantidade de paradas.
MTTR = (Tp1 + Tp2 … + Tpn) /nP
Availability é a capacidade de um equipamento ou sistema ter condições de executar suas funções em um dado instante, ou intervalo de tempo.
Ou seja, este Kpi de manutenção industrial mede o tempo que a máquina está disponível para funcionar, conforme o programado. Este é o maior objetivo na gestão de manutenção.
Logo, quanto maior este valor, melhor. O cálculo do indicador de disponibilidade é realizado da seguinte maneira:
D = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
O backlog é o somatório dos valores de Homem-Hora atribuídos às ordens de serviços planejadas, pendentes, programadas e executadas, dividido pelo valor total do nosso Homem-Hora disponível.
Este é um dos principais indicadores de manutenção, pois permite ver a relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los.
No entanto, deve-se considerar apenas o tempo produtivo dos colaboradores. Afinal, eles não trabalham 100% do tempo no chão de fábrica. Então, devemos descontar a improdutividade, ociosidade e desperdícios de tempo durante a jornada de trabalho neste KPI da manutenção.
Por isso, antes de calcular o backlog, mensure o fator de produtividade da sua equipe.
Cálculo do Backlog:
(Soma total das horas das OS`s panejadas + pendentes + programadas + executadas) / horas disponíveis
Onde:
Horas disponíveis = hora total * fator de produtividade
Por exemplo, a soma de horas de uma equipe é de 440h e a produtividade é de 62%. Logo, as horas disponíveis serão 440 * 0,62 = 272,8h.
Se o total de horas das OS`s é de 1080h, o seu Backlog é:
1080 / 272,8 = 3,95
Continuando nossa lista dos principais KPIs de manutenção industrial, temos:
O indicador de manutenção OEE se concentra estritamente na funcionalidade e na eficiência global do equipamento, mensurando especialmente o impacto sobre o tempo de inatividade. O cálculo do OEE leva em conta a disponibilidade, o desempenho e a qualidade da máquina. A disponibilidade refere-se à proporção de tempo durante o qual um ativo está em funcionamento quando necessário. O desempenho representa o tempo em que o ativo opera a sua capacidade máxima, enquanto a qualidade indica a proporção do tempo em que a máquina produz sem defeitos. Em um cenário ideal, o OEE atingiria 100%.
A fórmula do OEE é:
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
Repare que o cálculo considera os parâmetros de todas as perdas que o equipamento pode apresentar: perda de tempo de parada, perda de velocidade e perda de qualidade.
O resultado disso é a medida do tempo de fabricação verdadeiramente produtivo por dia, semana, mês ou ano.
Outro dos principais KPI de manutenção, a confiabilidade. Ela mede a probabilidade de um componente desempenhar sua função de acordo com as condições de operação e durante um intervalo específico de tempo. Sobretudo um intervalo de tempo futuro.
Onde:
λ = taxa de falhas = 1/MTBF
t = tempo (deve estar na mesma base do cálculo do MTBF)
e= número e Euler = 2,7182
O cálculo de Disponibilidade considerará todos os eventos que interrompem o funcionamento do equipamento por um período de tempo.
Inclusive as Paradas Não Planejadas (consequência de falhas de equipamento e falta de material) e Paradas Planejadas (como a manutenção preventiva).
Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)
O indicador de manutenção para “Lost Time” fornece um único número que mostra quanto tempo de produtividade você perde em um equipamento durante um período de tempo específico. É uma métrica que permite aos gestores verem uma imagem mais clara do tempo de inatividade (downtime) e como isso afeta seus equipamentos.
Tempo Perdido = (Tempo que o Ativo está inativo ÷ Tempo Total) ×100
O cálculo do MPd mostra se o plano de manutenção preditiva é cumprido ou não. Resulta das tarefas programadas nesse plano divididas pelas ações realizadas.
Para ter um percentual, o resultado deve ser multiplicado por 100. Ou seja:
MPd = tarefas do plano de manutenção preditiva / ações programadas do plano * 100
O MP é o cálculo que se refere à manutenção preventiva. O objetivo também é verificar o percentual das tarefas realizadas.
Para o cálculo do indicador de manutenção preventiva, temos que:
MP = tarefas de manutenção preventiva / ações agendadas do plano * 100
Por enquanto, apresentamos alguns KPIs que mensuram a performance dos equipamentos ou das atividades de manutenção. Contudo, há um fator importante na gestão dos ativos de uma empresa que os indicadores de manutenção também devem controlar: os custos.
A avaliação dos indicadores de custos de manutenção que apresentaremos é fundamental para uma gestão eficaz em qualquer ambiente de produção industrial.
Este é um indicador essencial, pois oferece uma visão holística dos custos de manutenção. A inclusão de todos os custos relacionados, desde mão de obra até custos de parada de máquina, é prática e permite uma compreensão abrangente dos gastos em manutenção.
Contudo, é importante frisar que a eficácia deste indicador depende da precisão na coleta e alocação de custos, o que pode ser um desafio em organizações com sistemas de acompanhamento de custos menos desenvolvidos.
É extremamente útil para análises detalhadas do desempenho de cada ativo. Ele permite identificar equipamentos com custos de manutenção desproporcionalmente altos, que podem ser indicativos de necessidade de substituição ou de revisão de práticas de manutenção.
A aplicabilidade prática deste indicador é alta, mas requer sistemas EAM para rastreamento de custos e dados de manutenção bem estruturados.
Este KPI é relevante para avaliar o impacto dos custos de manutenção na saúde financeira da empresa. Entretanto, é importante considerar que altas porcentagens nem sempre são indicativas de ineficiência; em setores onde a manutenção é crítica para a operação, como em indústrias pesadas, este valor pode ser naturalmente mais alto. A comparação deve ser feita com cautela, levando em conta o contexto do setor de atuação.
Este indicador de custo de manutenção é valioso para entender a eficiência dos processos de produção em relação aos custos de manutenção. Ele é particularmente útil em ambientes de produção onde a medição do output é clara e quantificável. No entanto, pode ser menos aplicável em serviços ou em produções de natureza mais complexa e menos padronizada.
A comparação entre os custos de manutenção preventiva e corretiva é crucial para validar a eficácia das estratégias de manutenção. Este indicador pode demonstrar o retorno sobre o investimento em manutenção preventiva, ajudando a justificar orçamentos e a promover práticas que minimizem paradas não planejadas. A coleta de dados precisa é essencial para a validade deste indicador.
Oferece uma métrica direta para comparar os custos de manutenção com a eficiência produtiva. Ele é particularmente útil para indústrias que operam 24/7, onde a maximização da produção é crítica. A aplicabilidade deste indicador é alta, mas, como no caso de outros indicadores, depende da capacidade de rastrear com precisão tanto os custos de manutenção quanto as horas de produção.
Esses indicadores fornecem uma visão abrangente dos custos associados à manutenção e ajudam as empresas a identificar oportunidades de redução de custos, otimização de processos e melhorias na eficiência operacional. No entanto, a eficácia de sua utilização está diretamente relacionada à qualidade dos sistemas de coleta e análise de dados da empresa. É essencial uma implementação cuidadosa e uma interpretação crítica dos dados para que esses indicadores sirvam ao propósito de otimizar os processos de manutenção e contribuir para a eficiência operacional geral.
Antes de tudo, vamos refletir um pouco sobre a frase: “Aquilo que não se mede, não se gerencia”.
A empresa que não medir os resultados de seu desempenho, perderá competitividade e qualidade em seus processos.
Além disso, quando se trata de uma indústria, as máquinas e equipamentos são o coração da produção. A produtividade está entre os principais fatores que garantem níveis de custos competitivos.
Portanto, deve-se medir para poder analisar. Depois disso, buscar alternativas para melhorar o desempenho.
No entanto, há que se considerar alguns pontos: o que medir? Como medir? Para que medir? Como apresentar?
Considerando os equipamentos como ativos, os gestores devem definir muito bem quais KPIs de manutenção devem utilizar.
Do contrário, os indicadores serão apenas números em um relatório. Não servirão para nada, a equipe e os colaboradores não vão saber usar as informações.
Para não cair nesse problema, recomendamos utilizar um dos métodos mais conhecidos para avaliar o uso de um indicador de manutenção. O método SMART.
SMART é uma sigla em inglês, cuja as iniciais significam:
Toda empresa que busque otimizar seus processos e melhorar os resultados da sua produção deve usar indicadores de manutenção.
São ferramentas que facilitam a apresentação das informações e torna mais claro os objetivos propostos.
Além disso, indicadores de manutenção são fundamentais para planejar um dos momentos mais críticos para muitas empresas, a parada geral de fábrica. Eles vão fornecer informações para o planejamento, execução e avaliação da eficácia das atividades de manutenção.
Como resultado de um bom planejamento e acompanhamento, sua empresa terá maior eficiência.
Os indicadores apresentados nesse artigo são instrumentos que auxiliam os gestores a tomarem melhores decisões.
No entanto, há um ponto importante. Sua empresa deve implementar um plano de manutenção para garantir a disponibilidade dos seus equipamentos. Sem ele, os indicadores de manutenção não trarão nenhum benefício.
Veja os ganhos que sua empresa pode ter ao usar indicadores na gestão da manutenção.
Como resultado, sua empresa uma visão ampla e integrada do desempenho dos processos.
Entretanto, não confunda indicador com meta. Apesar de parecerem iguais, não são a mesma coisa.
Meta é o que se quer atingir, onde se quer chegar. O indicador é o dado quantitativo, ou métrica, que mostra a performance do seu processo.
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