Sem planejamento e controle de manutenção, as falhas surgem a qualquer momento. A produção para, o custo sobe e o gestor não enxerga o que foi feito, o que falta fazer e como garantir que não volte a ter problemas. O resultado vira “apagar incêndio” com manutenção corretiva de emergência. Por isso, a gestão da manutenção é um tema cada vez mais importante nas indústrias.
Não é apenas um conceito, mas uma ferramenta que permite alcançar maior eficiência e produtividade na produção industrial. Sobretudo quando sua empresa está em um mercado dinâmico e competitivo.
A partir da indústria 3.0, período de avanços tecnológicos e inovação na comunicação, a informática e a robótica permitiram maior desenvolvimento nos processos industriais. Com isso, a manutenção industrial ganha um novo significado.
Deixa de atuar somente quando o equipamento quebra e passa a trabalhar para identificar as falhas que podem ocorrer. Ou seja, busca antecipar e entender o que pode acontecer a partir do desempenho no presente.
Por isso, no artigo de hoje, falaremos sobre gestão da manutenção na indústria e como deve ser aplicada, bem como a importância do Planejamento e Controle dos processos e ativos de manutenção. Além disso, você verá alguns cursos de gestão em manutenção disponíveis no mercado. Vamos lá?
A gestão de manutenção em equipamentos industriais é o conjunto de práticas para planejar, executar e controlar intervenções nos ativos. Na prática, ela organiza rotinas, define prioridades e registra tudo em ordens de serviço (OS). Isso dá previsibilidade para o time e reduz surpresas na operação.
Seu principal objetivo é evitar que ocorram as quebras e paradas não programadas no processo. Atualmente, já é vista como um elemento fundamental para garantir o sucesso do negócio. Assim como melhorar os processos e aumentar a vida útil dos equipamentos.
Por isso, quando implementada da maneira certa, consegue prevenir possíveis problemas com os ativos produtivos.
O objetivo da gestão da manutenção em equipamentos industriais é colocar a manutenção sob controle operacional. Isso significa definir o que entra na rotina, como a equipe executa e como a liderança acompanha resultado.
Na prática, esse controle se apoia em quatro eixos.
Você passa a controlar quando o equipamento para e por quanto tempo.
Aqui entram rotinas de inspeção, plano preventivo e priorização por criticidade do ativo.
Você passa a controlar recorrência.
O foco sai do “consertar” e vai para registrar causa, corrigir padrão e ajustar o plano.
Esse ponto fortalece a organização da manutenção por equipamento.
Você passa a controlar onde o dinheiro vai.
Com ordem de serviço (OS), fica claro o custo de mão de obra, peças e terceiros.
Isso facilita a administração da manutenção com base em histórico, não em percepção.
Você passa a controlar como o time trabalha.
Entram critérios para abrir OS, priorizar, aprovar paradas e encerrar atividades.
Esse é o núcleo do planejamento e controle de manutenção.
Adotar um modelo de gestão da manutenção organiza a rotina de manutenção como um processo. Na prática, isso cria padrão de execução, melhora a previsibilidade da operação e dá visibilidade de custos e desempenho por equipamento. A seguir, estão as vantagens mais relevantes no contexto industrial.
Melhor gestão de sobressalentes e compras de manutenção
Ao ter previsibilidade de preventivas e visibilidade das falhas recorrentes, a empresa consegue planejar itens de reposição com mais precisão. Isso reduz falta de peça em parada crítica, diminui compras urgentes e melhora a organização do estoque de manutenção.
Redução de paradas não planejadas e aumento da disponibilidade
Com um plano de manutenção bem definido e prioridades por criticidade, a manutenção deixa de reagir apenas a falhas. Isso reduz paradas inesperadas, melhora a continuidade da produção e facilita o cumprimento do ritmo operacional.
Controle de custos de manutenção com rastreabilidade por ativo
Ao registrar atividades, tempo e materiais por ordem de serviço (OS), a empresa passa a enxergar custo por equipamento, por tipo de intervenção e por área. Esse controle ajuda a reduzir gastos com urgências, retrabalho e compras emergenciais, além de orientar melhor a alocação de recursos.
Padronização da execução e mais eficiência na rotina do time
Quando existe procedimento, escopo de serviço e critérios de encerramento, a equipe executa com mais consistência entre turnos. Isso melhora a qualidade do serviço, reduz variação na entrega e diminui o tempo perdido com dúvidas, improvisos e reabertura de chamados.
Planejamento de janelas de manutenção e melhor uso de mão de obra
Com cronograma, plano preventivo e organização de tarefas, fica mais simples programar intervenções em momentos adequados para a produção. Na rotina, isso reduz tempo ocioso, melhora o sequenciamento do trabalho e ajuda a equilibrar demandas corretivas com a manutenção planejada.
Aumento da confiabilidade e da vida útil dos equipamentos
A gestão estruturada reduz a recorrência de falhas ao tratar causa, registrar histórico e ajustar o plano conforme o comportamento do ativo. Isso aumenta a vida útil dos equipamentos e melhora a estabilidade de funcionamento, com menos variação de desempenho ao longo do tempo.
Mais segurança no trabalho e apoio à conformidade normativa
Rotinas bem definidas de manutenção e inspeção contribuem para reduzir exposição a riscos, garantir o uso correto de EPIs e apoiar práticas seguras durante intervenções. Além disso, registros e evidências de execução facilitam auditorias e o atendimento a normas e requisitos internos.
Histórico técnico para decisões melhores (substituição, retrofit e priorização)
Com dados consolidados de falhas, custos, tempo de parada e frequência de intervenções, a liderança deixa de decidir por percepção. Isso ajuda a priorizar equipamentos críticos, justificar substituições, planejar retrofits e definir onde investir para melhorar desempenho e confiabilidade.
Implementar gestão da manutenção em equipamentos industriais funciona melhor quando você trata como um projeto de organização da manutenção, com etapas claras e entregáveis simples. O objetivo aqui não é “implantar um sistema” primeiro, e sim estruturar o controle de manutenção para que o time execute com padrão e a liderança acompanhe com previsibilidade.
Comece pelo inventário dos ativos. Liste todos os equipamentos que entram na rotina de manutenção, com identificação padronizada (tag), localização, fabricante/modelo, principais componentes, manual técnico e responsáveis. Se a sua operação já tem cadastro parcial, vale revisar e fechar lacunas, porque o inventário vira a base do seu planejamento e controle de manutenção.
Na sequência, faça a criticidade. Classifique os equipamentos por impacto na operação, considerando quatro critérios práticos: segurança, qualidade, produção e custo de parada. Aqui, o ponto não é buscar perfeição metodológica, e sim criar uma ordem de prioridade que o time entenda e use no dia a dia. Com isso, você evita tratar um equipamento de apoio com o mesmo esforço de um gargalo de produção.
Feche essa etapa com dois entregáveis objetivos:
Com o inventário e a criticidade prontos, você define a estratégia por família de equipamento. Na prática, você combina tipos de manutenção conforme risco e custo de falha, sem complicar a rotina.
O que transforma isso em administração da manutenção, e não só em boas intenções, é registrar tudo em um plano objetivo:
Se você quiser começar simples, comece com 10 a 20 equipamentos mais críticos. Quando o fluxo ficar consistente, você expande o cadastro e o plano para o restante do parque, mantendo o mesmo padrão de gerenciamento de manutenção.
É interessante salientar que o Planejamento e Controle na Gestão da Manutenção tem três elementos essenciais para o sucesso desse plano:
1. – Pessoas: os colaboradores precisam estar motivados para executarem as suas funções com qualidade, além é claro de estarem capacitados e treinados para isso;
2. – Ativos: é essencial planejar com assertividade os recursos que serão utilizados no processo produtivo;
3.- Processos: atentar-se para a otimização dos processos, bem como a eliminação de desperdícios e redução de custos.
O Planejamento e Controle na Gestão da Manutenção deve ser desenvolvido para realizar as responsabilidades que deve desempenhar no ambiente industrial, sendo:
1.ª – Montar o cronograma de manutenções industriais
Para elaborar um cronograma para atender as necessidades da empresa é preciso iniciar com a coleta de dados sobre o processo produtivo. Nesse sentido, é importante obter os seguintes dados:
Ao fazer a análise de dados é possível calcular o prazo de entrega e montar o cronograma conforme o pedido do cliente.
2.ª – Planejar a programação de parada
Para planejar a programação das paradas da linha de produção é necessário verificar as datas e horários mais adequados. Uma vez que é preciso que todos os setores estejam alinhados com essa parada para reparos e manutenções necessárias nos equipamentos.
3.ª – Utilizar indicadores de desempenho para acompanhar o processo
É importante utilizar os indicadores de desempenho (KPIs) para verificar a assertividade dos planos de manutenção que foram traçados. Isso porque qualquer desvio deve ser corrigido para assegurar os resultados esperados.
Desse modo, é essencial trabalhar com os indicadores de manutenção para obter subsídios confiáveis e em tempo real para a tomada de decisão na empresa.
4.ª – Fazer coleta de dados com a instrumentação
A coleta de dados é realizada utilizando sensores para obter a medição de vibração e de temperatura, dentre outras. Sem dúvida, esses dados são importantes para definir o plano de manutenção preditiva.
5.ª – Planejar a utilização dos recursos
Com esse planejamento é possível fazer um levantamento dos gastos necessários com as peças de reposição, os óleos lubrificantes e outros materiais a serem utilizados. De fato, isso permite ao setor de manutenção ter maior controle e precisão sobre esses dados.
6.ª – Instrução de serviço para as manutenções programadas
Este item tem o objetivo de especificar as atividades a serem realizadas, bem como os recursos necessários para a sua execução.
O Arco da Gestão de Manutenção foi desenvolvida por Nyman e Levitt, em seu livro intitulado Maintenance planning, scheduling and coordination, de 2001, conforme a imagem a seguir:
A partir dessa imagem, é fácil perceber que o arco da gestão da manutenção implica em várias inter-relações visando utilizar as estratégias de manutenção preventiva e preditiva no setor produtivo. Além disso, tem 6 grupos:
1.º – Base
Neste grupo, estão alocados os princípios e conceitos que fundamentam toda a integração entre manutenção e operação e suas diversas inter-relações.
2.º – Informações
Já este grupo, reúne os processos que devem fornecer informações confiáveis e em tempo real.
3.º – Controle operacional
Neste grupo, estão os processos com função de gerenciar a parte operacional, estabelecendo planos e programações de manutenções.
4.º – Manutenção Centrada na Confiabilidade (CRM)
Já este grupo, é constituído pelos elementos que formam a base da manutenção centrada na confiabilidade dos equipamentos, a partir do histórico de funcionamento e manutenções.
5.º – Organização
Este grupo contém os fatores que determinam o sucesso do planejamento da manutenção e devem ser desenvolvidos de forma assertiva.
6.º – Placar de Controle
Já este último grupo, apresenta os fatores relacionados ao gerenciamento de todo o processo de Planejamento e Controle da Manutenção.
Portanto, a ideia central é que a gestão na manutenção tenha o seu foco central na manutenção antes da ocorrência da falha. Nesse sentido, é importante conhecer os tipos de manutenção que podem ser utilizadas na manutenção industrial.
A manutenção industrial é responsável pelo bom funcionamento das máquinas, bem como propor melhorias para evitar falhas e quebras de equipamentos. Nesse sentido, os tipos de manutenção industrial podem ser subdivididos em manutenção planejada e não planejada.
A seguir, vamos explicar resumidamente cada um desses tipos.
1.ª – Manutenção não planejada (Corretiva)
Este tipo de manutenção ocorre quando as máquinas e equipamentos apresentam uma falha ou mesmo quebram. Nesse caso, se faz o reparo e/ou substituição de peças.
2.ª – Manutenção planejada (Preventiva)
Este tipo de manutenção tem o objetivo de evitar a falha, visa impedir que o processo de produção seja interrompido ou mesmo que ocorram acidentes. Nesse tipo de manutenção, os dados são disponibilizados pelos fabricantes.
3.ª – Manutenção controlada (Preditiva)
Este tipo de manutenção está voltada para identificar possíveis problemas no futuro, sendo que usa de ferramentas preditivas para mensurar a temperatura, vibração, pressão, dentre outros.
4.ª – Manutenção prescritiva
Este é um tipo de manutenção que está baseado na coleta e análise de dados dos equipamentos e maquinários da produção. Desse modo, tem o objetivo de entender como os ativos físicos desempenham suas funções e a sua situação atual.
Com base nesses dados, consegue identificar as melhores formas de manter as boas condições de operação e aumentar a vida útil das máquinas.
Saiba que a indústria 4.0 aplica as mais recentes novidades da tecnologia no campo da automação, Tecnologia da Informação (TI) e controle de processos industriais. Por isso, os seus pilares são: Big Data Analytics, Internet das Coisas (IoT) e Segurança.
Sendo que os principais impactos na área de manutenção industrial são percebidos nas pesquisas voltadas para segurança de TI, promover a interação máquina-máquina, bem como assegurar a maior confiabilidade na produção industrial.
Tendo isso em vista, é fácil constatar que a manutenção preditiva é uma forte aliada da Indústria 4.0, configurando a Manutenção Industrial 4.0. Ou seja, a coleta de dados preditivos será a principal fonte de informação para análise e tomada de decisão.
Portanto, trabalha essencialmente com coleta de informações dos equipamentos para diagnosticar as suas condições de funcionamento e propor intervenções de manutenção.
Para desenvolver essa antecipação de falhas e quebras, os gestores de manutenção dispõem de algumas ferramentas essenciais para essa tarefa, tais como:
1.ª – Gestão assistida por computador (CAMM): permite prever as possíveis panes e avarias, bem como auxilia na tomada de decisão;
2.ª – Controladores digitais: usados para operação e programação dos equipamentos, analisando os dados sobre a deterioração dos motores e necessidade de troca;
3.ª – Softwares de monitoramento: usados para identificar problemas em tempo real, que podem operar integrados ao CAMM.
A manutenção industrial ainda enfrenta desafios para encontrar profissionais altamente qualificados e atualizados com as mais recentes tecnologias.
Por isso, é interessante que as próprias empresas estimulem seus colaboradores a realizarem alguns cursos específicos.
A seguir, apresentamos alguns bem conceituados no mercado.
1 – Cursos oferecidos pela Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAN). No momento, as inscrições estão abertas para os seguintes cursos:
No site da ABRAMAN, você encontra uma lista completa de todos os cursos ofertados até o final de 2022.
2 – Cursos rápidos do Sesi/Senai em Gestão de Manutenção, modalidade EAD. No site você encontra informações sobre os conteúdos e carga horária.
3 – Curso de Especialização em Gestão na Manutenção 4.0, da Faculdade Senai de Tecnologia, São Paulo. No site você encontra informações sobre os conteúdos e carga horária.
4 – Curso de Green Belt em Lean Seis Sigma, da plataforma Voitto, visa oferecer uma formação completa no tema. No site você encontra informações sobre os conteúdos e carga horária.
Somos uma empresa especializada em soluções industriais para atender as demandas dos clientes. Desse modo, fornecemos produtos de alta qualidade, integrados com serviços de preditiva que reduzem os custos através de inovação e engenharia de aplicação.
Atuamos com componentes industriais e soluções das marcas SKF, Continental, Martin, Sabó, Megadyne, entre outras.
No entanto, mais do que uma distribuidora de rolamentos, somos uma multiespecialista em manutenção industrial, auxiliando para:
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