Curva DIPF: Aumente a confiabilidade de seus ativos e reduza custos com manutenção.

A Curva PF (Potencial de Falha) é uma ferramenta fundamental na gestão da manutenção, fornecendo uma visão do tempo de vida útil de um equipamento e seus períodos de falha potencial e funcional. No entanto, ela pode apresentar algumas limitações. É aí que entra a Curva DIPF como uma ferramenta mais abrangente e que oferece uma análise mais profunda da vida útil do equipamento.

Quer saber como a curva DIPF vai auxiliar na tomada de decisões estratégicas de manutenção?

Neste artigo, vamos explorar o que é a curva DIPF, sua importância e como utilizá-la de maneira eficaz na manutenção industrial. Além disso, mostraremos a complementaridade e integração entre a curva PF, a curva DIPF e a manutenção preditiva.

Pronto para conferir?

O que é a Curva DIPF?

Curva DIPF (Design-Installation-Potential Failure-Failure) é um modelo preditivo que fornece uma análise da vida útil de um ativo e das diferentes fases que ele passa ao longo do tempo (Ciclo de vida). É representada por um gráfico que ilustra as quatro fases da curva: Desgaste Incipiente, Instalação, Potencial de Falha e Falha Funcional. Por isso também é conhecida como “Curva do ciclo de vida de ativos”.

Ao entender cada fase e suas implicações, podemos tomar decisões estratégicas de manutenção para aumentar a confiabilidade dos ativos, reduzir custos e otimizar a produtividade.

Então, a curva ajuda na gestão de ativos para identificar os momentos ideais para realizar manutenções, os tipos de falhas mais prováveis e a otimizar os recursos de manutenção? Exatamente isso!

Etapas da Curva DIPF

A Curva DIPF é dividida em quatro fases distintas, cada uma com características e implicações específicas para a gestão dos ativos:

Etapa 1: D – (Design): Fase de Projeto.

A fase “Projeto”, a primeira etapa da Curva DIPF, é a base fundamental para a confiabilidade do equipamento. Ela define as características e funcionalidades do equipamento antes da instalação, influenciando diretamente sua vida útil e desempenho.

Nesta fase, são tomadas decisões críticas que impactam a confiabilidade do equipamento.

Características da etapa Projeto:

• Seleção de materiais e componentes duráveis, resistentes às condições de operação e com propriedades adequadas para garantir a confiabilidade do equipamento.
• Dimensionamento correto de componentes como motor, estrutura e bomba para garantir a capacidade de operação e evitar falhas prematuras.
• Integração com sistemas existentes, considerando a compatibilidade com outros sistemas e equipamentos da planta para garantir um funcionamento eficiente e evitar problemas de interoperabilidade.
• Manutenibilidade do equipamento para facilitar a realização de manutenções, com fácil acesso aos componentes e utilização de ferramentas e procedimentos adequados.
• Incorporação de medidas de segurança no projeto para proteger os operadores e o meio ambiente contra riscos de acidentes e incidentes.
• Atendimento às normas e regulamentações relevantes para garantir a segurança e confiabilidade do equipamento.

Um projeto bem feito previne falhas, garante a longevidade do equipamento, reduz custos e otimiza a produção.

Etapa 2: I – (Installation): Fase de Instalação.

Esta fase refere-se ao momento em que o equipamento é instalado. A instalação é um momento importante, pois são necessários testes e comissionamento para garantir que o equipamento seja instalado corretamente e opere de forma confiável. Além disso, é quando começamos a coletar dados para monitoramento e análise.

Características da etapa Instalação:

• Curto período após a instalação do equipamento.
• Falhas frequentes devido a erros de instalação, ajuste e operação.
• Ações como inspeções detectivas, testes e comissionamento adequados são essenciais para garantir a confiabilidade do equipamento.
• A análise de causa raiz e a implementação de medidas corretivas são fundamentais para evitar falhas recorrentes.

Portanto, esta etapa da curva do ciclo de vida de um ativo permite a identificação e correção de problemas após o comissionamento dos equipamentos. Assim, prolongar a vida útil do equipamento e melhorar a eficiência operacional.

Etapa 3: P – (Potencial Failure): Fase da Potencial de Falha.

A etapa Potencial de Falha na Curva DIPF representa o período em que o equipamento começa a apresentar sinais de deterioração e falhas. É equivalente à Curva PF tradicional, mas com uma perspectiva mais abrangente que considera o desgaste incipiente e a instalação.

Nesta fase, a confiabilidade do equipamento diminui gradualmente, e a probabilidade de falhas aumenta.

Características da etapa Potencial de Falha:

• Sinais de deterioração: Aumento da vibração, temperatura, consumo de energia, etc.
• Falhas esporádicas: Falhas que ocorrem de forma aleatória e não frequente.
• Redução da performance: Diminuição da capacidade produtiva, eficiência e qualidade do produto.
• Equivalente à Curva PF tradicional.

Ações de manutenção preventiva, como lubrificação, ajustes e reparos menores, são importantes para prolongar a vida útil do equipamento e evitar falhas inesperadas.

As técnicas como RCM (Reliability Centered Maintenance) e TPM (Total Productive Maintenance) podem ser utilizadas para otimizar a manutenção preventiva.

Etapa 4: F – (Failure): Fase da Falha Funcional.

A Fase de Falha Funcional, a última etapa da Curva do ciclo de vida de ativos, marca o momento em que o equipamento falha completamente e deixa de funcionar. É o ponto final da vida útil do ativo, e representa um cenário indesejável que pode gerar diversos impactos negativos.

Características da Fase de Falha Funcional:

• Parada total do equipamento: O equipamento deixa de operar completamente, interrompendo os processos produtivos e gerando perdas de receita.
• Necessidade de reparos extensos ou substituição: O equipamento pode necessitar de reparos complexos e dispendiosos, ou até mesmo ser substituído por um novo ativo.
• Riscos de segurança: A falha funcional pode gerar riscos de acidentes e incidentes para os colaboradores e o meio ambiente.

Entenda que as ações de manutenção corretiva, como reparos extensos ou substituição do equipamento, quando não planejados, são mais caras do que agir preventivamente.

Por que é importante usar o conceito de curva de ciclo de ativos na gestão da manutenção industrial?

Introduzida por Douglas Plucknette como uma expansão da Curva PF tradicional, o conceito de Curva De Ciclo De Ativos acrescenta duas dimensões à Curva PF, que é a “Design e Installation”. 

Isso traz uma visão holística sobre o ciclo de vida útil de um equipamento, desde a concepção até a falha total. Com essas novas dimensões somadas ao conceito tradicional da curva de falhas potenciais, há mais benefícios para os gestores de manutenção.

Benefícios em aplicar os conceitos da Curva DIFP:

• Tomada de decisões estratégicas de manutenção: Facilita a definição de ações de manutenção mais precisas e eficientes em cada fase da vida útil do equipamento.
• Melhoria da confiabilidade e produtividade: Reduz o tempo de parada do equipamento e aumenta sua disponibilidade para produção.
• Redução de custos: Evita falhas disruptivas e otimiza os recursos de manutenção.
• Planejamento de manutenção: Serve como base para a definição de estratégias de manutenção preventiva e preditiva mais eficazes.
• Otimização do tempo de parada: Permite identificar os momentos ideais para realizar manutenções, evitando paradas não planejadas e inesperadas.
• Melhoria da comunicação e colaboração: Facilita a comunicação entre os diferentes departamentos envolvidos na gestão da manutenção, como engenharia, produção e manutenção.

Embora seja um modelo de análise importante para a gestão de um ativo, a Curva DIPF deve ser usada como uma ferramenta para auxiliar na gestão da manutenção. Ela não é um sistema em si, mas pode ser integrada a outros sistemas de gestão da manutenção para aprimorar a tomada de decisões e a eficiência das estratégias de manutenção.

Como ter sucesso na implementação das Curvas DIPF?

Para garantir o sucesso na implementação é importante adotar algumas medidas.

1. Planejamento e Definição de Objetivos:

Defina os objetivos da implementação das Curvas DIPF. Será para redução de custos de manutenção, aumento da confiabilidade dos equipamentos, otimização da produção, etc.

Identifique os ativos a serem gerenciados pela Curva DIPF, pois nem todos equipamentos são críticos, de alto valor ou com histórico de falhas frequentes.

Reúna dados históricos de falhas e desempenho dos ativos. Assim, é possível construir as curvas DIPF e identificar os pontos de atenção.

Defina os indicadores de desempenho (KPIs) para monitorar o sucesso da implementação, por exemplo, reduzir o tempo de parada, diminuir o tempo de inatividade das máquinas, aumentar a produtividade, etc.

2. Treinamento e Engajamento da Equipe:

Capacite a equipe de manutenção na metodologia da Curva de Ciclo de Vida de um ativo com treinamentos teóricos e práticos sobre os conceitos, ferramentas e técnicas de leitura das Curvas.

Comunique os objetivos da implementação para toda a equipe. Isso criará um ambiente de engajamento e colaboração. Aproveite e incentive a participação da equipe na coleta de dados, análise de falhas e tomada de decisões. A comunicação aberta favorece o compartilhamento de conhecimentos.

3. Implementação:

Construa as curvas de ciclo de vida para cada ativo escolhido. Utilize os dados históricos de falhas e desempenho para construir as curvas e identificar os pontos de atenção.

Desenvolva um plano de ação para cada ativo com as ações de manutenção preventiva e preditiva para cada fase da curva.

Implemente o plano de ação e monitore os resultados com os indicadores de manutenção certos para acompanhar o progresso e fazer ajustes no plano de ação quando necessário.

4. Melhoria Contínua:

Analise os resultados da implementação das Curvas DIPF e identifique os pontos fortes e fracos da estratégia. Metodologias como 5W2H e diagramas de Ishikawa são excelentes ferramentas para isso. Faça ajustes no plano de ação e na metodologia adaptando a estratégia às necessidades específicas da empresa e dos ativos.

Sempre promova a cultura de confiabilidade na empresa e incentive a equipe a buscar continuamente a excelência na gestão da manutenção.

É possível usar de forma conjunta a Curva PF e a Curva de Ciclo de Vida de Ativos?

Certamente, é possível e, até mesmo recomendado, usar a curva PF e a curva DIPF de forma conjunta na gestão da manutenção industrial. Isso porque são duas ferramentas complementares entre si.

A Curva PF (Ponto de Falha) representa o momento em que um equipamento deixa de cumprir sua função pretendida, ou seja, falha funcionalmente. 

No entanto, antes que ocorra uma falha funcional, existem sinais de degradação do equipamento que indicam que uma falha iminente está para ocorrer, marcando o Ponto Potencial de Falha. 

A Curva DIPF atua em todo o ciclo de vida do ativo, não somente na potencial falha, permitindo ações de manutenção impedir ou atuar nos primeiros sinais de uma falha potencial. 

Assim, usar em conjunto as Curvas PF e DIPF, vai permitir um monitoramento e gerenciamento mais eficaz da condição dos ativos. Ao combinar essas duas curvas, as empresas podem ter uma compreensão mais completa do estado de seus ativos, antecipar problemas antes que eles se tornem falhas críticas e otimizar suas estratégias de manutenção de ativos industriais.

Mas há um ponto importante na gestão de qualquer ativo: os dados.

A importância dos dados na gestão das Curvas PF e DIPF.

Vimos até aqui que as Curvas DIPF se destacam como uma ferramenta poderosa para a gestão da vida útil de ativos e otimização da confiabilidade dos equipamentos. No entanto, sua efetividade depende da coleta, análise e utilização de dados precisos e confiáveis, que servem como a base fundamental para a tomada de decisões estratégicas e a prevenção de falhas.

Desde o momento da instalação, inicia-se a coleta de dados e o monitoramento contínuo do equipamento, construindo uma base histórica essencial para a análise e predição de falhas. A equipe de manutenção acompanha a evolução de indicadores como temperatura, vibração, consumo de energia e outros, construindo um panorama completo do estado do equipamento.

A análise dos dados coletados permite identificar tendências e padrões que podem indicar uma falha potencial, possibilitando a ação proativa da equipe de manutenção. A representação gráfica do conceito DIPF permite mapear a relação entre tempo, falha potencial e falha funcional, servindo como um guia visual para a gestão da vida útil do equipamento.

Os dados coletados e analisados fornecem subsídios para a tomada de decisões estratégicas sobre a manutenção dos equipamentos. A equipe de manutenção pode direcionar seus recursos para os ativos que apresentam maior risco de falha, otimizando a alocação de recursos e tempo.

Investir na coleta, análise e utilização de dados na gestão das Curvas PF e DIPF gera benefícios significativos em termos de confiabilidade, produtividade, economia de custos e otimização da vida útil dos ativos.

Como ocorreu a evolução da Curva PF para a Curva de ciclo de vida?

A evolução da curva PF para a curva DIPF representa um marco importante na forma como as empresas abordam a manutenção e a gestão dos ativos. De fato, a ideia por trás dessa evolução é aprimorar a capacidade de prever e prevenir falhas de equipamentos.

De acordo com Plucknette, esta evolução representa uma mudança de foco da simples detecção de falhas para a coleta e análise de dados proativos para prever e prevenir falhas.

Sem dúvida, a Curva PF, que representa a relação entre a Falha Potencial (P) e a Falha Funcional (F) de um equipamento, é uma ferramenta fundamental na manutenção centrada na confiabilidade (RCM), que é utilizada há muitos anos. 

No entanto, Plucknette percebeu que a Curva PF tradicional tinha suas limitações, particularmente em termos de sua capacidade de prever falhas e programar a manutenção de forma eficaz.

Isso porque na curva PF tradicional, a “Falha Potencial” (P) é o ponto em que uma mudança detectável ocorre no equipamento, indicando que uma falha pode ocorrer no futuro. Já a “Falha” (F) é o ponto em que o equipamento não consegue mais realizar sua função pretendida.

Na percepção de Plucknette, embora a Curva PF seja útil, ela não leva em consideração a coleta de dados e o monitoramento do equipamento desde o momento da instalação. 

Certamente, o que limita a capacidade de detectar falhas potenciais e prevenir falhas funcionais. Para resolver isso, Plucknette introduziu a Curva de Ciclo de Vida de Ativos, adicionando duas novas dimensões: Projetos (Design) e Instalação (Installation). 

Conclusão

A Curva DIPF é uma ferramenta poderosa que pode ser utilizada por profissionais de gestão da manutenção para otimizar suas estratégias e alcançar melhores resultados.

É um modelo de análise, pois fornece maior visão do ciclo da vida útil de um ativo e das diferentes fases que ele passa ao longo do tempo. A curva ajuda a identificar os momentos ideais para realizar manutenções, os tipos de falhas mais prováveis e a otimizar os recursos de manutenção.

No entanto, a Curva DIPF também pode ser considerada um modelo preditivo, pois permite prever quando as falhas podem ocorrer. Isso ajuda a planejar as manutenções com antecedência e evitar paradas não planejadas.

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• Aumentar a produtividade: Minimizando o tempo de parada dos seus equipamentos e otimizando eficiência produtiva.
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