A manutenção é uma parte fundamental para o bom funcionamento de qualquer indústria. No entanto, um dos maiores desafios enfrentados por empresas é o downtime – período em que os equipamentos ficam indisponíveis.
A inatividade das máquinas e equipamentos causa prejuízos financeiros, afeta a produção e a eficiência. Por isso é importante tomar medidas para minimizá-la.
A pesquisa “The True Cost of Downtime 2022“, da Senseye, mostrou que as empresas listadas na Fortune 500 tiveram uma perda de 11% do seu volume anual de negócios por conta dos equipamentos indisponíveis.
Neste artigo, você vai entender o que é downtime, suas causas e como reduzir seu impacto na indústria. Continue a leitura do artigo e descubra como manter sua produção fluindo.
Downtime é traduzido como tempo de inatividade. Ou seja, é o período de interrupção da operação de uma máquina ou sistema. Existem dois tipos:
Entre os principais fatores que causam o tempo de inatividade em equipamentos na indústria, podemos citar:
1. Problemas de manutenção.
Eles podem causar paradas não planejadas, resultando em interrupções na produção e perda de tempo e dinheiro. A falta de manutenção preventiva, por exemplo, pode levar a falhas mecânicas ou elétricas nos equipamentos.
Além disso, equipamentos antigos ou adaptados para as tarefas podem apresentar mau funcionamento e precisar de mais tempo de manutenção.
2. Gerenciamento inadequado.
Os problemas de gerenciamento incluem, entre outras coisas, a falta de planejamento de manutenção adequado, a insuficiência de recursos e a má gestão de equipes.
Os gestores também podem exigir que a equipe de manutenção adote uma estratégia de manutenção reativa. Provocando ainda mais as paradas não programadas.
3. Falhas na logística e infraestrutura.
Problemas de logística como atrasos na entrega de matérias-primas ou interrupções no transporte de produtos acabados podem afetar a produção e levar a interrupções.
Também pode haver problemas no abastecimento de energia, devido a blackouts ou instabilidade na rede elétrica. Eles podem danificar equipamentos.
Além disso, condições climáticas extremas, como tempestades, inundações ou secas, podem interromper a produção ou interferir na entrega de insumos.
4. Falta de treinamento adequado.
Se os funcionários não estiverem devidamente capacitados para desempenhar suas funções, os erros podem si causar a inatividade das máquinas.
Na operação, por exemplo, a falta de treinamento pode levar à execução inadequada das tarefas, causando defeitos. Na manutenção, a inatividade também pode ter origem nos erros durante os reparos.
A instalação de um equipamento novo também exige um treinamento específico. Erros de instalação podem provocar problemas futuros.
5. Problemas com normas e legislação.
Mudanças normativas como na legislação ambiental ou em normas técnicas e de segurança podem afetar a produção e levar a interrupções. Elas podem até mesmo fechar uma operação temporariamente, consequentemente, deixar os equipamentos indisponíveis.
O downtime é calculado como um percentual, que indica por quanto tempo um equipamento ficou inativo em relação ao número de horas programadas para trabalhar. Assim:
Fórmula do Downtime = (Tempo de inatividade ÷ Tempo previsto total de operação) x 100%
Por exemplo, se um equipamento opera por 200 horas em um mês e está parado por 10 horas devido a falhas ou manutenção, o cálculo seria de:
Tempo de inatividade = (10 horas ÷ 200 horas) x 100% = 5%
Esse cálculo pode ser feito para uma única máquina ou para uma linha de produção inteira, dependendo da necessidade. A ideia é ter uma compreensão do tempo efetivo de produção em relação ao tempo perdido devido a interrupções.
O downtime também se relaciona com outras métricas de manutenção, como a MTTR (mean time to repair), MTBF (mean time between failures) e OEE (overall equipment effectiveness).
Downtime e MTTR
O MTTR é a medida do total de tempo gasto para se reparar um equipamento, dividido pelo número de reparos.
MTTR = Tempo total de manutenção ÷ Número de reparos
Sendo assim, o aumento do MTTR é um indicativo de aumento de inatividade.
Downtime e MTFB
O MTBF indica o tempo médio que um equipamento leva antes de precisar de um novo reparo. Sua fórmula é dada por:
MTBF = Tempo total de funcionamento ÷ Número de reparos
Neste caso, o aumento do MTBF indica uma diminuição do tempo em que o equipamento está parado em manutenção, ou seja, redução do downtime.
Downtime e OEE
O OEE é a eficiência global de equipamentos, que é dada pelo produto de três fatores:
OEE(%) = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade (%)
Todos os valores são dados em percentuais. A disponibilidade é uma medida do tempo de operação, enquanto o desempenho se refere à quantidade ou velocidade com que algo é produzido, e a qualidade trata de defeitos.
O downtime está ligado à disponibilidade, pois um aumento do primeiro diminui a segunda, ou seja, o aumento do tempo de inatividade impacta negativamente a OEE.
Custo do tempo de inatividade
O verdadeiro custo causado por paradas não planejadas devem incluir dois tipos de fatores:
Assim, os gestores de manutenção podem ter uma real dimensão financeira dos impactos dos equipamentos indisponíveis. Esses dados são muito importantes para justificar os valores que devem ser investidos em manutenções preventivas e preditivas, por exemplo.
O tempo de inatividade pode causar problemas em várias áreas de uma empresa, como:
Aqui estão algumas estratégias para reduzir ou eliminar o downtime na indústria:
1- Cuidados com o setor de manutenção.
Um bom plano de manutenção, que dê enfoque nas manutenções preventiva e preditiva reduzem muito o tempo de inatividade dos equipamentos.
A equipe de manutenção deve usar as melhores tecnologias para fazer o monitoramento constante de seus equipamentos. Também deve-se ter um plano claro sobre o que fazer em caso de falhas em equipamentos críticos.
2- Parceria entre gestores e manutenção.
A alta cúpula de gestão da empresa precisa entender as necessidades do setor de manutenção. Dessa forma, os recursos empregados em manutenções planejadas passam a ser vistos como investimentos, e não como gastos.
O relatório citado anteriormente, The True Cost of Downtime 2022, também estima que o monitoramento das condições dos equipamentos e a prática de manutenção preditiva podem levar a um aumento de 6% em produtividade e uma redução de 40% dos custos totais de manutenção.
Também é preciso que haja uma gestão eficiente de recursos na outra ponta, com a colaboração dos operadores de manutenção no uso de materiais.
3- Robustez de logística e infraestrutura.
A empresa deve diversificar seus fornecedores e rotas de entrega para minimizar o impacto de atrasos ou interrupções de fornecimento.
Também deve haver planos de contingência para lidar com interrupções de energia, desastres naturais ou outros eventos imprevistos.
4- Treinamento adequado.
O pessoal de manutenção deve ser treinado para identificar e resolver rapidamente problemas em equipamentos ou processos.
A empresa também deve adotar práticas de segurança rigorosas para minimizar o risco de acidentes ou interrupções devido a violações de segurança.
5- Atenção às normas e legislações.
Toda atenção deve ser dada às normas que regulamentem as atividades da empresa, desde normas técnicas até as legislações ambiental e de segurança do trabalho.
As consequências por desobedecer às normas podem ser graves levando a longas paradas na produção, ou até ao fechamento de um setor ou empresa. Por isso, é importante que todos estejam bem treinados em relação às normas que devem seguir.
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A inatividade e é uma questão crítica para a indústria, pois pode resultar em uma série de problemas na produção, financeiros, logísticos, e até na reputação da empresa.
Para evitar esses problemas, é importante implementar medidas como o uso de estratégias proativas de manutenção, treinamento dos colaboradores e monitoramento constante dos equipamentos.
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